高架桥桩基施工方案要点(3)

（3）、每节钢筋笼的长度应视成笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为2～3节吊装并在井口对接时安排相关人员旁站。 （4）、安装钢筋笼时，按设计要求安装φ50mm超声波检测管。其中＜φ1500mm直径的桩基按120°布置3根声测管，≥φ1500mm直径的桩基按90°布置4根声测管。 （5）、将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木分段均匀地支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。

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6、下钢筋笼

（1）、钢筋笼按设计要求预先制作钢筋骨架，用吊车吊入钻孔中，吊放过程中避免骨架撞孔壁。

（2）、骨架分3～5节并在井口采用套筒对接，对接过程严格按要求报检监理及相关管理人员，保证对接质量。为保证骨架外混凝土的保护层厚度，在钢筋笼外面按设计要求设置D=15.6cm，厚度为5cm,强度为M40圆饼式滚轮纤维砂浆垫块，垫块每隔2米设一组，每组4个均匀设置钢筋笼四周，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口，防止灌注水下混凝土时，钢筋骨架上浮。

（3）、钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，用加工好的专用工具穿过钢筋笼加强筋下方，并平衡、对称地架设于护筒周边已放置好的槽钢上。然后，起吊规定值或允检查方法和频率 权值 许偏差 两排以上排距 ±5 梁、板、拱肋 ±10 受力钢同尺量：每构件检查2个1△ 筋间距3 基础、锚碇、墩排 断面 ±20 (mm) 台、柱 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、 尺量：每构件检查5~102 ±10 2 螺旋筋间距(mm) 个间距 长 ±10 尺量：按骨架总数30%3 钢筋骨架尺寸 1 抽查 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 2 柱、梁、拱肋 ±5 保护层厚度基础、锚碇、墩台 ±10 尺量：每构件沿模板周5△ 3 (mm) 边检查8处 板 ±3 检 查 项 目 项次 上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼对接。

（4）、钢筋笼安装完毕自检合格后，及时利用导管进行二次清孔。 7、导管安装

钻孔灌注桩采用Ф300mm的钢管。导管安放前，将导管编号、连接，在地面上做密封试验，确认各接头密封严实，方可用于混凝土浇筑。浇筑混凝土前，用桩基分节放入孔内，导管下端距孔底一般为40cm。上接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝混凝土

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与导管中的水，并在水下砼灌注时保证首冲压力。 8、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。当清孔完成后，自检孔底沉渣、泥浆比重、砂率及粘度均符合设计及规范要求后。按程序上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收。验收合格后，及时浇注水下砼。

9、灌注水下混凝土

（1）、清孔后，浇筑混凝土前泥浆各项指标控制如下：

相对密度1.03-1.1,含砂率4%～8%,粘度16～22Pa·s，胶体率＞96%，沉淀层厚度：小于等于3cm。泥浆检测记录由试验室检测。

（2）、设储料仓：首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度≥2.0米，和填充导管底部间隙的需要，根据桩径和导管底端至钻孔底间隙，计算首批混凝土使用方量：

V≥(πD2/4)（H1+ H2）(πd2/4) h1

式中:V-灌注首批混凝土所需数量（m3）; D-桩孔直径（m）;

H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米； H2-导管初次埋置深度（m）； d-导管内径（m）；

h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内 混凝土柱导管外（或泥浆）压力所需高度。

（3）、混凝土运至灌注地点时，检查均匀性和坍落度。坍落度控制在180－220mm。灌注开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时徐徐地灌注，防止导管内造成高压空气囊。

（4）、提栓：将砼灌入孔底后，用测绳探测孔内砼面高度，提栓后必须连续不断并灌注水下砼。保证首批砼灌入后正常翻浆。首批砼灌入后保证其埋置深大于2m，以后灌注时，导管埋深控制在2~6m之间。

（5）、导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。项目部相关技术人员与班组

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