用导正销定距的冲孔落料级进模(7)

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多用配合法做模。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见表二所示。 尺寸及分类 表4.5.1 工作零件刃口尺寸的计算 尺寸转换 计算公式 结果 ??d0备注 落料 R27 R27 Dd?(Dmax?x?)Dp?(Dd?2C)026.860?0.021 查表得冲裁双面间隙2Cmin=0.36㎜ 2Cmax=0.42㎜ 磨损系数X=0.5，模具按IT14级制造。校核满足 26.5?0.01300min??p 冲孔 ?24 ?24 dp?(dmin?x?)??p dd?(dp?2Cmin)0d ??24.09?0.0130 24.450?0.021孔心距 54 54 Ld=（Lmin＋0.5△）＋0.125△ 54.25?0.0625?0.0625

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5 模具零件的设计

从冲模的典型结构分析中可以看出，组成冲模的零件虽然多种多样，但根据其作用可以分为两大类：工艺零件与结构零件。前者直接参与完成工艺过程并决定着制件的形状与尺寸及其精度，后者只对模具完成工艺过程起保证或完善作用。 5．1 工艺零件的结构设计

这类零件是直接参加完成冲压工序及与材料和冲件相互接触，它们对完成工艺过程起主要作用，直接使板料产生金属流动、造成塑性变形或引起材料分离的零件。其中包括：工作零件，如凸模、凹模、凸凹模等；定位零件，如挡料销、定位板、定距侧刃等、卸料、推料及压料零件，如卸料板、压边圈、顶件器、废料切刀以及与模具安装在一起的送料、送件装置等。

工艺零件设计时，首先要考虑零件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及冲孔大凸模、冲孔小孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。 5.1.1冲孔凸模的设计

该冲压件虽然形状不是很复杂，但曲线比较多，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。凸模加工好后需要进行热处理，使其硬度达到58~62HRC。凸模直接用2个M4的螺钉固定在垫板上，与凸模固定板按H7/m6配合。采用固定卸料板时，凸模长度按下式计算：

L?H1?H2?H3?Y （式5—1）

式中：H1——凸模固定板的厚度： H2——卸料板的厚度； H3——导料板的厚度；

Y——附加的长度，包括凸模刃口的修磨量、凸模进入凹模的深度(0.5~1 mm)、凸模固定板与卸料板的安全距离A=(15~20mm)等。 所以，L=108mm。 5.1.2卸料板的设计

本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有对外形凸模导向和对内孔凸模起保护作用。卸料板的外形尺寸与凹模板一样，即L×B=300×240㎜。卸料板厚度可从文献【2】查到，如表5.3所。经查表5.3得卸料板厚度h=30㎜因该板同时兼起导板作用，按H7/h6制造，同时就保证导板与凸模之间的间隙要小于凸、凹模之间的间隙，以确保凸、凹模的正确配合。

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