用导正销定距的冲孔落料级进模(4)

（4）计算冲压所需的力、所消耗的功； （5）计算模具的压力中心；

（6）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸； （7）对于拉深工序，需决定拉深的方式（压边或不压边），计算拉深次数及中间工序的半成品的尺寸。

对于某些工艺，如连续拉深等，则需要进行专门的工艺计算。 1.6.4模具的总体设计

在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计并初步计算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸。根据确定的工艺方案和冲压件形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全等要求，选定冲模类型及结构形式。

1.6.5模具主要零部件的结构设计

模具主要零部件的结构设计包括：工作部分零件，如凸模、凹模、凸凹模等结构形式的设计及固定形式的选择；定位零件，如固定挡料销、活动挡料销及定距侧刃的选用及设计；卸料和推件装置，的选用和计算；导向零件，如导柱、导套等的设计；支持及夹持零件、坚固零件，如模柄、上下模座的结构形式的选择等。

1.6.7选定冲压设备

冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。合理的选用设备对工件质量的保证、生产效率的提高、操作时的安全性等都有重要的影响，也为模具的设计带来方便。冲压设备的选择主要决定其类型和规格，选定时主要取决于工艺要求和生产批量。 1.6.8绘制模具总图

模具总图（包括零件工作图）的绘制应严格按照制图标准来进行。同时在实际生产中，结合模具的工作特点和安装、调整的需要，其图面的布置已形成一定的习惯。

总装图的内容包括：一、主视图。一般情况下，其中一半绘制冲压开始以前毛胚置入的情况；另一半绘制冲压结束后、工件已成形（或已分离）、冲床滑块在下止点位置的状态。二、俯视图。通常情况下，一半绘制下半部分俯视图，另一半绘制上半部分的俯视图。三、列出零件明细表，注明材质及数量。凡标准件都要选定规格。四、技术要求及说明。技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模具总体的形位公差及装配、安装、调度、模具闭合高度、模具间隙及其他技术要求。

1.6.9绘制各非零件的零件图

零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料

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及热处理要求，以及其他各项技术要求。 1.7.0填写模具记录卡和编写冲压工艺文件

对于小批量生产时，应填写工艺路线明细表；而在大量生产时，则需要对每个零件制定工艺过程卡和工序卡。

2冲压工艺设计

冲压工艺设计主要包括冲压件工艺性分析和冲裁工艺方案确定两方面的内容。冲压工艺的优劣，决定了冲压件的质量和成本，所以是一项十分重要的工作。

2.1 冲压件的工艺性分析

冲压件工艺性，即是指冲压件对冲裁工艺的适用性，是判断冲裁件能不能达到规定的技术要求、裁定该冲压件加工难易程度、裁定是否需要采取特殊工艺措施及预测可能出现的问题。良好的冲压工艺性应能满足材料省、工序少、模具结构简单、加工容易、寿命较长、操作安全方便、产品质量稳定等要求。一般情况下，对冲压工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。若存在冲压工艺性不好、冲压加工困难，则应在不影响其使用性能的前提下提出修改意见，经与产品设计人员协商同意后对冲压件图样作出适合工艺性的修改。 2.1.1结构工艺性

为了降低加工费用，提高加工效率，普通冲裁件应满足以下几个方面的结构工艺性要求：（1）应尽量避免应力集中的结构。冲裁件各直线或曲线连接处应尽可能避免出现尖锐的交角。除少废料排样、无废料排样、裁搭边排样或凹模使用镶拼模结构外，都应有适当的圆角相连，这样，避免冲压零件和模具成型零件产生应力集中，及模具热处理开裂。（2）冲裁件应避免有过长的悬臂和窄槽，以利于凸、凹模的加工，提高凸、凹模的强度，防止崩刃。一般材料取b≥1.5t,高碳钢应同时满足b≥2t，L≤5b；当b≤0.25mm时模具制造难度很大，当t≤0.5mm时，前述要求按t=0.5mm判断。（3）冲裁件上孔与孔、孔与边之间的距离不宜过小，以避免制件变形或因材料易拉入凹模而影响冲裁质量，凹模强度和模具寿命也受影响（当t<0.5时，按t=0.5计算）。一般当冲孔边缘与冲裁件的外形边缘不平行时（a1）不小于t，平行时（a）应不小于1.5t。(4)因受凸模刚度的限制，冲裁件的孔径不宜太小。冲孔最小尺寸取决于冲压材料的力学性能与凸模强度和模具结构。（5）在弯曲件或拉深件上冲孔时，为避免凸模受水平推力而折断。孔壁与制件直壁之间应保持一定距离。使L≥R+0.5t。

本设计中的冲压零件，材料为Q235，厚度为3mm，属于大批量生产。由零件图可见，零件工艺结构简单；弯曲半径较大，没有应力集中的结构；孔的直径远大于材料的厚度，孔与零件边沿的距离符合要求。包括冲孔、落料二个基本工序，有良好的冲压性能，没有违反冲裁、弯曲件的工艺性规定，适合于冲裁。