用导正销定距的冲孔落料级进模(3)

冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

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把平板形坯料制成空心工件

1.3.2冲压模具的分类

冲压模具的分类方法有很多种，通常可按工序性质或工序组合程度来分。按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合程度可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，下模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 1.4 我国冲压技术的现状

在国家产业政策的正确引导下（退税），市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，已形成了300多亿元各类冲压模具的生产能力。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具；为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了；精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产；面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

虽然中国模具工业过去的十多年中取得了令人瞩目的成长，但在模具设计、制造能力等多方面与工业发家国家对比仍有较大的差距，主要表现在：① 在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模的模具结构与生产周期方面存在一定差距。②在标志冲模技术先进水平的多工位级进模的制造精度、使用寿命、模具结构和功能上存在一定差距。 1.5 冲压技术的发展趋势

随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。21世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精、省、净”的需求，结合我国当前的情况，未来的发展趋势可总结为以下几个方面：

（1）冲压工艺方面

冲压工艺过程的优劣，决定了冲压件的质量和成本，因此研究和推广各种冲压新工艺是冲压技术发展的重要趋势，这对于提高生产率和产品质量，降低成本和扩大冲压工艺的应用范围有很大的现实意义。

目前，国内外涌现并迅速用于生产的冲压先进工艺有：精密冲压、柔性模（软模）成形、超塑性成形、无模多点成形、爆炸和电磁等高能成形、高效精密冲压

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技术以及冷挤压技术等。

（2）冲模设计与制造方面

模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求，有两种趋向应给予足够的重视。

①对于模具的结构与精度

一方面为了适用高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展。另一方面，为适用市场上产品更新换代迅速的要求、各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造也得到迅速发展。

②先进制造技术有模具设计与制造领域的应用

计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，使得模具设计与制造水平发生了深刻的革命性的变化。目前，最为突出的是模具CAD/CAE/CAM。在这个方面，国际上已有许多应用成熟的计算机软件。我国不但能消化、应用国外的软件，不少单位还自行开发了模具CAD/CAE/CAM软件，如CAXA。

模具的加工方法迅速现代化。各种加工中心、高速铣削、精密磨削、电火花铣削加工、慢走丝线切割、现代检测技术等已全面走向数控（NC）或计算机数控化（CNC）。

在模具材料及热处理、模具表面处理等方面，国内外都进行了不少研制工作，并取得了很好的实际效果。冲模材料的发展方向是研制高强韧性冷作模具钢，如65Nb、LD1、LM1、LM2等就是我国研制的性能优良的冲模材料。

模具的标准化和专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。

模具标准化是组织模具专业化生产的前提，模具专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键（先进国家模具标准化已达到70～80%）。

（3）冲压设备及冲压自动化方面

性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。高效率、高精度、长寿命的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备与之相匹配；为了满足新产品小批量生产的需要，冲压设备朝多功能、数控方向发展；为了提高生产效率和安全生产，应用各种自动化装置、机械手乃至机器人的冲压自动生产线和高速压力机纷纷投入使用。

（4）冲压基本原理的研究

冲压工艺、冲模设计与制造方面的发展，均与冲压变形基本原理的研究进展密不可分。例如，板料冲压工艺性能的研究，冲压成形过程应力应变分析和计算机模拟，板料变形规律的研究，从坯料变形规律出发进行坯料与冲模之间相互作

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用的研究，在冲压变形条件下的摩擦、润滑机理方面的研究等，这都为逐步建立起紧密结合生产实际的先进冲压工艺及模具设计方法打下了基础。 1.6 冲压模具的设计步骤

冲压模具的设计实质上是冲件工艺方案的制定和模具结构的设计。和般步骤可归纳为以下几点。 1.6.1取得必要的资料

充分研究设计任务书，取得注明具体技术要求的产品零件图样。根据相关资料分析工件的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上进行冲压总体方案的论证。

另外，设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家标准》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD、pro/E等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。 1.6.2确定工艺方案及模具结构形式

通过工艺性分析，结合工艺计算，并经分析比较确定最佳方案，是冲压工艺过程设计中十分重要的环节。它包括：

（1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面的质量的要求，进行工艺分判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉伸、翻边和胀形等基本工序。列出冲压所需的全部单工序，一般情况可从产品图样要求直接确定。

（2）根据工艺计算，确定工序数目。对于拉探件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件等也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次还是几次加工。

（3）根据工序的变形特点、尺寸精度要求及操作方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲再冲孔等。

（4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能 …… 此处隐藏：1381字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……