YF-21-2015-01 车床岗位作业指导书(4)

3、部件归位。 4、认真填写交接班记录及其他记录。 润滑及2、 3、 清除研伤毛刺，检查丝杠，丝母间隙。 安装时要求达到灵活可靠。 溜板箱 清洗油线、油毡、注入新油。 1、 2、 冷却 3、 清洗油线、油毡，注入新油，要求油路畅通。 1、 电气 2、 清扫电机及电气箱内外灰尘。 检查擦拭电气元件及触点，要求完好清洗冷却泵、冷却槽。 检查油质保持良好，油杯齐全，油窗明亮。 可靠。线路安全可靠。

12 规范内容及工艺守则： 12.1.车刀的装夹

12.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度

的1.5倍（车孔、槽除外）。

12.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 12.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外圆，精车内孔。

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心

工件。

12.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

12.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

12.2.工件的装夹

12.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小

30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

12.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须

加配重。且应选择适当速度。

12.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其

与车床主轴中心重合。

12.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过

程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。 12.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，伸出量应小于全长的2/3，以减小震动。

12.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，

并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

12.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保

证加工后工件壁厚均匀。

12.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划

线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

12.2.9.装卸较重工件和卡盘时，必须选择安全的吊具和方法，同时还

要在导轨面上垫好木板，保证导轨表面不受任何损伤。 12.3.车削加工

12.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加

大的部分，后车直径较小的部分。

12.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 12.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部

分。

12.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。 12.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

12.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的

0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

12.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。 12.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位

置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 12.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。 12.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完

成车削。

12.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。 12.4、零件的基本装夹方法共计有十种：

12.4.1、三爪定心卡盘装夹； 12.4.2、四爪卡盘装夹； 12.4.3、花盘角铁装夹； 12.4.4、夹顶或拔顶； 12.4.5、内梅苑顶尖拔顶； 12.4.6、外梅苑顶尖拔顶；

12.4.7、光面顶尖拔顶； 12.4.8、中心架装夹； 12.4.9、跟刀架装夹； 12.4.10、尾座卡盘装夹；

除此以外，还有按零件需要的特殊装夹。 12.5、车刀刃磨时的角度：

12.5.1、高速钢车刀前角及后角的参考值，见表12.5-1。

表12.5-1 高速钢车刀前角及后角的参考值

工 件 材 料 灰 铸 铁 160-180HB 220-260HB 前 角γ。/〈°〉 12 6 25-30 10 5 20-25 5-10 5-15 后 角a。/〈°〉 6-8 6-8 8-12 8 6 8-12 5-8 5-7 纯 铜、铝 及 铝 合 金 中 硬 青 铜 及 黄 铜 硬 青 铜 钢 及 铸 钢 镍 铬 钢 和 络 纲

400-500MP。 700-1000MP。 700-1000MP。 12.5.2、硬质合金车刀前角及后角的参考值，见表12.5-2。

表6.5-2 硬质合金车刀前角及后角的参考值 工 件 材 料 灰 铸 铁、青 铜 及 黄 铜 纯 铜、铝 及 铝 合 金 低 碳 钢 调 质 钢 淬 硬 钢 40-50HRC 不 锈 钢 250HBS以下 不 锈 钢 250HBS以上 前 角γ。/〈°〉 粗 车 10-15 30-35 18-20 10-15 -15 - -5 15 - 25 -5 6-8 4-6 精 车 5-10 35-40 20-25 13-18 后 角a。/〈°〉 粗 车 4-6 8-10 8-10 5-7 12 - 15 8-10 6-8 精 车 6-8 10-12 10-12 6-8 12.5.3、车刀的其他角度不作要求，按常规参数及操作经验执行。 12.6、车削用量的选择：

12.6.1硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量， 见表12.6-1。

表12.6-1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量

加工材料 碳素结构钢、合全结构钢、耐热钢 车刀刀杆 工件直 尺寸/mm 〈B x H〉 径/mm 16x25 20 40 60 100 400 20 40 60 100 600 切 削 深 度 ap/mm ＜3 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.6-0.9 0.8-1.2 0.3-0.4 0.4-0.5 0.6-0.7 0.8-1.0 1.2-1.4 3-5 - 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.7 0.7-1.0 - 0.3-0.4 0.5-0.7 0.7-0.9 1.0-1.2 5-8 - - 0.3-0.5 0.5-0.6 0.6-0.8 - - 0.4-0.6 0.5-0.7 0.8-1.0 ＞8 - - - 0.4-0.5 0.5-0.6 - - - 0.4-0.7 0.6-0.9 进 给 量 f/〈mm/r〉 20x30 25x25 注：铸铁和铜合金加工时按以上进刀量增加25%

12.6.2、硬质合金外固车刀半精车的进给量，见表12.6-2。

表12.6-2 硬质合金外固车刀半精车的进给量 工件材料 碳钢、 合金钢、 3.2 1.6 表面粗糙度R。/μm 6.3 切削速度范围 /〈 m/min〉 ＜50 ＞50 ＜50 ＞50 ＜50 50-100 ＞100 刀 尖 圆 弧 半 径 r/mm 0.5 0.30-0.50 0.40-0.55 0.18-0.25 0.25-0.30 0.10-0.12 0.11-0.16 0.16-0.20 1.0 进 给 量 f/〈mm/r〉 0.45-0.60 0.55-0.65 0.25-0.30 0.30-0.35 0.11-0.15 0.16-0.25 0.20-0.25 0.55-0.70 0.65-0.70 0.30-0.40 0.35-0.50 0.15-0.22 0.25-0.35 0.25-0.35 2.0