YF-21-2015-01 车床岗位作业指导书

车床岗位作业指导书 文件编号：YF-21-2015-01 版本/版次：A/0 日期：2015.01 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规

范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．适用范围：本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、安全环保、维护保养、常见故障与排除等内容。

适用于本公司CD6150A、CDE6266A、C6150、C616等车床加工作业：

3．职责：指导车床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4、本作业指导书的组成 （1）车床使用工装及工量具 （2）车床的性能参数 （3）车床的岗位操作流程 （4）车床岗位的生产控制要求 （5）车床的操作 （6）车床的安全、环保 （7）车床的维护保养 （8）规范内容及工艺守则：

（9）一般公差的公差等级和极限偏差数值 （10）5S管理

（11）车床加工产品质量要求

5、使用工装及工量具： 4.1、工装：三爪、四爪等

4.2、量具：游标卡尺、千分尺、百分表、千分表、塞规、专用量具等。 4.3、刀具：各类硬质合金车刀、碳化硼车刀等。 6、车床的性能参数

CD6150A、CDE6266A、C6150、C616车床技术性能参数

表 1 机床名称 型号 中心距 马鞍内最大工件回转直径 主轴至床身平面导轨距离 床面以上最大工件回转直径 刀架以上最大工件回转直径 马鞍内有效长度 最大工件长度 最大车削长度 主轴内孔直径 主轴内孔锥度 主轴端处锥体锥度 主轴转速种数 主轴转速范围 横向进给量范围 mm mm mm mm mm mm mm mm mm rpm/min mm（in）/r mm（in）/r mm mm mm mm mm m/min m/min mm mm mm mm 单位 车床 CD6150A 500 290 750-2000 52 C6150 × 500 270 1500 52 莫氏6号 CDE6266A 910 325 660 430 260 3000 2950 52 莫氏6号 11-1400（22级） 0.0013-0.1057(63种) C616 750 320 175 750 30 莫氏5号 Ф75×1：4 正反各位2种 45-1980 0.02-2.45 11-1400（22级） 36-1400（12级） 0.009-0.804(63种) 纵向进给量范围 0.035-2.842(63种) 0.0003-0.00304 0.03-3.34 车刀刀杆最大尺寸（宽×高） 小刀架最大行程 小刀架回转角度 刀架横向移动螺距 横向最大行程 纵向最大行程 横向快移速度 纵向快移速度 顶尖套筒直径 顶尖套内孔锥度 顶尖套筒行程 尾座体横向最大移动量 溜板箱纵向丝杆直径 150 320 1.15 4 75 莫氏5号 150 95 180 65 莫氏4号 160 25×25 150 ±45° 5 373 2950 1.15 4 75 莫氏5号 150 ±15 13/4″ 20×20 莫氏4号 95

溜板箱纵向丝杆螺距 溜板箱齿条模数 车削螺纹 公制螺纹 种数 螺距范围 英制螺纹 种数 每吋牙数范围 模数螺纹 种数 模数范围 径节螺纹 种数 径节范围 周节螺纹 种数 周节范围 加工 精度 表面粗糙度 圆度 圆柱度 平面度 电机 功率 电机台数 重量 外形尺寸(长×宽×高 主电机功率及转速 总容量 mm TPI mm DP CP μm μm μm μm KW/ rpm KW 台 t mm 66 0.5-240 49 80-1/4 57 0.25-120 50 160-7/16 31 5-1/16 Ra2.5 0.01 0.03/300 0.02/300 7.5 7.84 2 2.31 0.3-10 1.5-24 Ra1.6 0.005 0.01/100 0.01/200 5.5 6.625 2 2.125 1/2″ 2.5 43 0.5-160 47 80-1/4 38 0.25-80 48 160-7/16 31 5-1/16 7.5/1440 2 3.165 17种 0.5-9 32 2-38 17 0.5-9 Ra1.6-6.3 4 4.125 2 1.6 2340×900×1190 3650×1223×1401 3300×870×1450 4650×1223×1545

7、车床岗位操作流程

佩戴好劳动防护用品 备好工量具、周转盘等，校对工、量具； 设备开机检查、润滑及预热 阅读图纸及工艺 按图纸领取材料或半成品件 材料及半成品自检 加工并自检 送检

8车床岗位的生产控制要求

设备保养及5S 8.1 看清图纸，检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。准备相应的工具、量具、夹具，量具要校对准确。 8.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备。 8.3 根据工件形状和工艺合理选取工件的装夹方式和工艺基准。 8.4 卡盘夹持，调整卡盘位置，装夹工件（工件无倒角须垫铜片），并校正工件端面和内（外），长工件校正外圆两点，加工后靠平端面。 8.5 顶尖装夹，先用标准顶尖校正两顶尖在同一直线上。修研顶尖孔，先要将顶尖孔内清理干净，涂上研磨膏，精研要更换新的顶尖，顶尖孔角度接触面积85%以上。 8.6车细长工件时，需加跟刀架。

8.7产品加工完，待产品冷却后才能测量尺寸。

8.8产品加工好，工艺单上签好字，产品清洗、涂防锈油、送检。 8.9、当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，

待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 8.10、凡下道工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本

工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

8.11、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，

以保证精加工后达到设计要求。

8.12、在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在

本工序去除。

8.13、在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或

加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

8.14、 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间

时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放； 8.15、禁止在主轴或尾架锥孔内安装与锥度不符或锥面有刻痕、不清

洁的工具；

8.16、刀架与尾座移动时，必须先把导轨面擦拭干净，刀架自动走刀

时，应检查溜板紧固螺钉是否松动，有无间隙，前后是否有无障碍物；

8.17、用尾架钻孔时，禁止用杠杆转动手轮的方法进行加工； 8.18、机床运转过程中严禁变换主轴转速； 8.19、严禁在卡盘、顶尖或导轨上敲打校直工件；

8.20、使用硬质合金刀具加工时；刀具未退出工作前，不得停车； 8.21、机床导轨和油漆面上严禁放置物品；

8.22、严禁用铁棒撞击主轴孔内的顶尖，可采用铜棒或硬度低的物品； 8.23、在钢件与铸铁、有色金属加工相互切换时，应将导轨及床身切屑、粉末清理后，并上油，方可继续加工； 9车床的操作 9.1工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）检查各手柄、开关、旋钮及传动部位的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，各安全保险装置是否齐全，各紧固件是否松动，