组合件数控车工艺与编程毕业设计（论文）(4)

组合件数控车工艺与编程

3、零件工艺规程的设计

机械加工工艺规程是规定产品或零部件工艺过程和操作方法等的工艺文件,它是指导生产的主要技术文献，是组织和管理生产的基本依据，是新建和扩建工厂或车间的基本资料，是进行技术交流的重要手段。

3.1定位基准的选择

在制订零件的加工工艺规程时，正确地选择工件的基准有着很重要的意义。基准选择的好坏不仅影响零件的加工位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。基准有粗基准与精基准之分。选择定位基准时是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。 3.1.1精基准的选择

1)基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差。

2)基准统一原则:位置精度要求较高的某些表面加工时尽可能选用同一定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度。

3)自为基准原则：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准，用于提高加工面本身的精度。

4)互为基准原则：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀采取此原则。

5)保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 3.1.2粗基准的选择

粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配加工表面的余量，同时，要为后续工序提供精基准。

1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作为粗基准。 2)合理分配各加工面的加工余量。

3)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。

4)选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。

由于本工件毛坯为棒料，所以采用φ50棒料的外圆柱面为粗基准，车削零件一的左端，再以粗车后的圆柱面为粗基准，车削零件的右端，然后再以粗车后零件的回转轴心分别对零件的沟槽、椭圆的左端槽及内孔,内孔槽,螺纹右端外部椭圆进行加工，保证各个部位的尺寸精度及位置精度，然后以φ48的右椭圆的端面为基准，加工零件的螺纹,阶梯圆柱,内孔槽,最后以件一为基准,精加工件一的左端球面,阶梯圆柱,车槽,倒角及右端内孔,车槽.

由以上分析可知本零件采用两种基准原则，一是基准重合原则，它是以零件的轴心线为定位基准也是设计基准，对零件的外圆、内孔、槽以及螺纹等表面进行切削加工；另一种是基准统一原则，它是多个加工表面都以一个基准作基准面加工定位的。

5

组合件数控车工艺与编程（论文）

3.2零件表面加工方法的选择

零件表面的加工应根据这些表面的加工要求和零件的结构特点及材料性质等因素，而选用相应的加工方法。在选择某一表面的加工方法时，一般总是首先选定它的最终加工方法，然后再逐一选定各有关前道工序的加工方法。加工方法选择的原则如下：

(1)所选加工方法应考虑每种加工方法的经济加工精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

（2）所选加工方法能够确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度的要求。 （3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 （4）加工方法要与生产类型相适应。

（5）所选加工方法要与企业现有设备和工人技术水平相适应。 通过以上原则，本零件各主要表面加工方法为： 1）各回转表面,球面,椭圆及槽,倒角：车削加工 2）M30X1.5-6H的螺纹：车削加工

3.3加工顺序的安排

3.3.1加工阶段的划分

工件的加工质量要求较高时，应划分阶段。一般分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。 粗加工阶段是从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面质量都比较低的加工过程。半精加工阶段是在粗加工和精加工之间进行的切削加工过程。精加工是从工件上切除较少余量，所能达到的精度和表面质量都比较高的加工过程。划分加工阶段的作用是：

1)避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。

避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。

2)粗精加工阶段分开,可较及时地发现毛坯的缺陷,避免不必要的损失。 3)可以合理使用机床,使精密机床能较长期地保持其精度。 4)适应加工过程中安排热处理的需要。 3.3.2工序的合理组合

确定加工方法后，就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件，确定工艺过程的工序数目。确定工序数目有两种基本原则可供选择：

(1)工序集中

所谓工序集中,就是零件的加工集中在少数工序内完成,而每一工序的加工内容却较多。其特点:

1)采用高效专用设备及工艺装备,生产率高。

2)工件装夹次数减少,易于保证表面间位置精度,还能减少工序间运输量,缩短生产周期。

3)工序数目少,可减少机床数量,操作工人数和生产面积,还可简化生产计划和生产组织工作。

6

组合件数控车工艺与编程

4)因采用。结构复杂的专用设备及工艺装备,便投资大,调数和维修复杂,生产准备工作量大,转换新产品比较费时。

(2)工序分散

所谓工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少,最少时即每道工序仅一个简单工步。其特点:

1)设备及工艺装备比较简单,调整和维修方便,工人容易掌握,生产准备工作量少,又易于平衡工序时间,易适应产品更换。

2)可采用最合理的切削用量,减少基本时间。 3)设备数量多,操作工人多,占用生产面积大。

从生产批量或设备等方面考虑，本零件属于中批生产，虽然工序越集中，加工周期越短，加工的精度也高，但是，本零件部分加工在普通机床上无法加工，所以粗精加工必须在数控机床上一起完成，这样虽提高了生产率，但同时也提高了成本，也没有合理的使用机床，因此，此零件采用工序集中原则。 3.3.3加工顺序的安排

（1）机械加工工序的安排原则

1)对于形状复杂、尺寸较大的毛坯或尺寸偏差较大的毛坯,应首先安排划线工序,为精基准加工提供找正基准。

2)按“先基面后其它”的顺序,先加工精基准面。 3)在重要表面加工前,应对精基准进行修正。

4)按“先主后次，先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。

5)对于与主要表面后位置精度要求的次要表面,应安排在主要表面加工之后加工。 6)对于易出现废品的工序,精加工和光整加工可适当提前,一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。 （2）热处理工序安排的原则

调质的目的是为了提高工件的综合力学性能，减少工件的变形或为以后的表面热处理做好组织准备。因此，一般安排在粗加工后、精加工前进行，可以保证淬透性差的钢种表面调质层（回火索氏体）的组织不被切削掉。 （3）辅助工序安排的原则

1)中间检验一般安排在粗加工全部之后，精加工之前，送往外车间加工的前后，花费工时较多和重要工序的前后。

2)荧光检验、磁力探伤等特种检验，主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光检验如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前。

3)电镀、涂层、发蓝、氧化等表面处理工序，一般安排在工艺过程的最后进行。 通过前面对定位基准的选择，零件表面加工方法的选择及加工顺序的安排 …… 此处隐藏：2138字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……