冷镦成型工艺设计、螺栓 - 图文(6)

冲模内的文字对头部成形有很大影响。（受力不均，容易造成头偏）

镦锻凹模

在整式凹模中镦制的制件不宜太长，否则会造成进料不顺利，镦锻后杆部直径大小不一致，推出制件时顶针易折断，一般镦制的制件杆部长度不宜超过直径的9.5～10倍。

采用多层（镶一层或镶两层套）式组合凹模是解决凹模切向开裂行之有效的方法，这对于采用硬质合金为模芯的组合凹模特别有效。三层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.8倍，两层组合凹模的强度是整体凹模强度的1.3倍。

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减径模见下图：

其主要几何参数为定径带直径d，定径带宽度h，定径带导入角α。

1. 定径带直径d：

工件杆部直径大小是由d控制的，镦制后杆部直径要比定径带直径d大0.01～0.02mm，这主要是金属塑性变形后的弹性恢复。 2. 定径带宽度h：

定径带宽度h影响到缩径力的大小和模具的寿命。h小则缩径力下降，但模具寿命不高，否则反之。其大小由杆部直径来确定，一般为0.5～2.5mm。 3. 导入角α：

导入角α的大小对于杆部直径缩细影响很大，当导入角α增

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大，则所需作用力增加，导入角α减小则所需作用力下降，当α减小以后，则毛坯与模孔之间的作用面积增加，摩擦阻力增加，因而作用力也提高了，同时缩径后锥度增长而不能符合标准的要求，根据实际经验，导入角α＝12°～30°，我厂α＝18°～24°最常用。

4. d2直径比d大0.05～0.12，其目的是为了减小摩擦阻力。

切边

1.切边冲模：

1）尺寸b的确定：

切边冲模的刃口厚度b（即定径带宽度）的大小对切边性能影响很大。当b太大时则切边时易咬模，模具易断裂，切边阻力大，顶针顶料时也易折断，工件杆部易弯曲。当b太小时，模具容易磨损，使产品的S面切不平，呈波浪形。一般b＝0.4～1.5。 2）尺寸S模、D模：

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S模＝S0min＋0.03mm

式中S0min－－产品对边最小尺寸，其制造公差为H7。 3）尺寸h：

h＝h0＋（1～2）mm

式中h0――产品头部高度公称尺寸 4）尺寸D、H：

产品对边宽度S＝7 ～10 D=22 H=16 S=11～17 D=37 H=20 S=18～24 D=48 H=30 S>24 D=60 H=30 2.切边凹模：

制件杆部直径与切边凹模的间隙不宜太大，一般可控制在0.05～0.10mm范围内，否则会造成切边后工件单边，不对称。

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螺纹规格 基本d 尺寸 GB5780 --- ?0.0300M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 GB5782 GB5785 3.02 4.03 5.03 6.03 8.04 10.05 12.05 14.06 16.06 18.07 20.07 --- 5.48 6.48 ?0.03608.58 10.58 ?0.043012.70 14.70 16.70 --- ?0.052020.84 极限偏差 基本尺寸 d1 极限偏差 基本尺寸 C 极限偏差 6.1 ?0.22 0 11.8 ?0.27 0 16.8 19.8 ?0.33 0 28.4 4.8 ?0.18 07.1 9.1 14.8 22.7 25.5 0.3 0.4 ?0.10 00.5 0.6 切边时容易出现的缺陷、产生原因

缺陷名称 1.啃角 啃角是六角头或方头的棱边被拉去一块。 2.毛刺 毛刺是在加工表面的边缘上残留的金属屑。 3.拖边 在加工表面的边缘上残留的金属薄层，它比毛刺长的多。 1. 材料软 2. 切边模刀口磨损或端面D过小。 3. 顶料的时间过早。 1. 材料软 2.镦头时在圆头的下方形成隔印。 产生原因 1. 圆头打的太大，或圆头偏移过大。 2. 凹模端面的边缘磨损，中部高起来。 消除办法 1. 把切边模端面的六角磨去。 2. 换凹模。 3.调整顶料机构，使切边模离开下模一段距离后，才把工件推出。 把上下模间的间隙调小。 25