土豆削皮机毕业论文(3)

也可用下式进行计算: Gmax=M?D?C

式中: C--料筒温度下塑料体积膨胀率的校正系数 对于结晶性C=0.85 对于非结晶性塑料C=0.93 2、注射压力的校核

注射压力校核是校验注射机的最大注射压力能不能满足该制件成型的需要，制品成型所需的压力是由注射机类型，喷嘴形式，塑料流动，浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的，每副模具都只能安装在与其相适应的注射机上进行生产，因此模具设计与所用的注射机关系密切。在设计模具时应详细了解注射机的技术规范。从模具设计角度出发，首先应了解注射机的最大注射量，最大注射压力，最大锁模力，最大成型面积，模具最大厚度和最小厚度，最大开模行程，以及最大注射量的校核。

对成型ABS制品的削皮器，拟采用的注射机的规格如下： 规格：SZY-300型国产注射机（卧式） 额定注射量：320cm3 螺杆直径：φ60mm 注射压力：77.5Mpa 注射行程：150mm 注射方式：螺杆式 螺杆转速：30r/min 锁模力：1500kN 最大开合模行程：340mm

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模具最大厚度：355mm 模具最小厚度：285mm 喷嘴球头半径：SR12mm 喷嘴孔直径：4mm

顶出形式：中心及上下两侧设有顶杆，机械顶出 动、定模固定板尺寸：620mm×520mm 拉杆空间：400mm×300mm 模具定位孔直径：φ120H7 螺杆驱动功率：7.8kW 料筒加热功率：6.5kW 液压泵电动机功率：17kW

外形尺寸（长×宽×高）：5300mm×940mm×1815mm

第四章 型腔布置

注射模具每一次注射循环所能成型的塑件数量是由模具的型腔数目决定的。型腔数目及排列方式、分型面的位置确定了塑件在模具中的成型位置。

在给定了零件实物的情况下，零件的设计已经完成，所选用的材料也已经确定，就要考虑采用单型腔模具还是多型腔模具。虽然与多型腔模具相比，单型腔模具具有形状和尺寸一致、工艺参数易于控制、模具结构简单紧凑、设计自由度大、制造成本低周期短等优点，但是，对于长期大批量生产而言，多型腔模具是更为有益的方式。它可以提高生产效率，降低生产成本。现代注射成型生产中，大多数小型塑件的成型是多型腔的。所以，在这里采用多型腔设计。

一、型腔数目的确定

在设计实践中，有先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范

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及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔的数目；也有要看经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选定的型腔数目是否满足要求。一般来说，一模多腔时需要确定最经济的型腔数目nw。影响nw的因素有技术参数和经济指标两个方面。技术参数包括锁模力、最小和最大注射量、塑化能力、模板尺寸、制品尺寸精度和流变参数等。经济指标主要是指nw的多少对制品成本的影响。影响型腔数目的最重要因素有以下四个：

1、注射机的锁模力

设注射机的锁模力为F（N），型腔内熔体的平均压力为pc（MPa），每个制品在分型面上的投影面积为A（mm2）流道和浇口在分型面上的投影面积为B（mm2），则最大的型腔数目为：

n1?F/pc?B A流道和浇口在分型面上的投影面积为B，在模具设计前是未知值，根据对多型腔的统计分析，大约B为(0.2～0.5)A，通常可取B=0.35A。型腔内熔体的平均压力主要取决于注射压力，一般在25～40Mpa的范围内。低黏度物料时取小值，高黏度物料时取大值。实际所需锁模力应小于注射机的名义锁模力，为保险起见用0.8F计算，因此，实用公式为：

n1?0.8F/pc0.6F?

1.35AApc?4.4个

2、注射机的注射量

设注射机公称注射量为G（cm3），单个制品的体积为V（cm3），流道和浇口的总体积为C（cm3），则最大的型腔数目为：

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n2?G?C V生产中每次注射量应为公称注射量G的（0.75～0.45）倍，现取0.6G进行计算。同样流道和浇口的总体积是未知量。据统计，每个制品所需浇注系统体积是制品体积的(0.2～1)倍。当物料黏度高、制品体积小、型腔数目多，又要作平衡

布置时，浇系统的体积甚至还要大。现取C=0.6V进行估算，因此其实用公式为：

n2?0.6G 1.6V=

0.375G V?3.3个

其中：零件的体积V=m/ρ=37/1.035=35.75(cm3)

零件的质量m=37g 零件的密度ρ=1.035g/cm3 3、制品精度

根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度就要降低4%。对于高精度制品，通常取n3=4，此处，该零件外壳并非高精度产品，所以在此制品精度不作为主要的参考依据。

4、经济性考虑

模具的型腔数目必须取n1、n2、n3中的最小者。n4可供参考，当型腔数目接近n4时，表明可以取得很好的经济效应。此外，还应注意诸如模板尺寸、脱模结构、浇注系统、冷却系统等的限制。

通过以上四点分析可得知，在所选定的注射机下，取型腔数目为3，即一模三

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腔，可以得到比较好的效果，于是确定型腔的数目为3。

二、型腔的排列

一模多腔时，应遵循下面的原则来安排型腔数目：

1、应尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，来保证制品质量的均一和稳定。

2、型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。

3、尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

4、型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工困难。除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下，常用直线形排列和H形排列。

在此，按照上述原则将该零件的型腔设计成平衡式圆形排列，并且阵列均匀布置。

第五章 浇注系统设计

第一节 浇注系统的组成及设计原则

浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出之后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具中最重要的问题之一。浇注系统具有传质、传压和传热的功能，对制品的质量影响很大。它的设计合理与否，直接影响着模具的整体结构及其工艺操作的难易。本设计中采用普通流道的浇注系统。

一、普通流道的组成及作用

普通流道的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

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