某采油厂集输站站内站外输管线施工组织设计(4)

4井口管线施工方案

4. 主要施工方法 4.1 测量放线

（1） 工程项目在施工前应由设计人员对施工单位做设计交底，并现场交桩。 （2） 施工队根据设计资料进行复测和放线，并设置可供控制和复查的标志桩。对有不同规格的管材，施工放线时应在分界点上作出明显的标识。 （3） 施工带占地宽度6m。

（4） 特殊地施工段需要增加占地宽度或修筑施工便道时，应事先与地方或管辖单位协商解决。 4.2 施工带清理

（1） 管道施工前应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等清理干净，并用推土机加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。

（2） 大型施工机具与架空电线路的安全距离应符合下表的规定。

输电线路额定电压(kV) <10 10 35 ≥60 （3） 在管线与电缆、光缆交叉穿越处，做出明显标志。 4.3 防腐管的拉运与布管

（1） 防腐管用管线拖车拉运，装车时，应核对钢管的规格、材质和防腐等级。吊装防

腐管时，吊具不应损坏防腐层。当用吊钩吊管口时，应采用专用吊具，不应损伤管端。 （2） 防腐管运输时，管子之间及管子与运输设备接触的部位均应衬垫软质材料。捆扎

管子时，应在管子的受力部位衬垫软质材料，捆扎要牢固。

（3） 防腐管拉运时不应超高、超宽，并按指定位置卸管。运到施工现场的防腐保温管，

由管道安装队对防腐管逐根检查验收，并与运管单位办理交接手续。对防腐层损坏严重的管子应运回防腐绝缘厂，或现场补伤。

（4） 运到现场的钢管不得直接堆放在石块、矿渣、硬土层等地面上，钢管堆放高度以

不压薄和不损坏防腐层为准。

（5） 严禁采用撬、滚、滑等有损防腐层的方法装卸和移动管子。布管采用推土机拉爬

犁，人工散管，用8t吊吊管到爬犁上。

（6） 布管时，应在管沟不堆土侧进行。管子距沟边的距离不应小于0.5m。

最小安全距离(m) 1.5 2.0 3.0 5.5 （7） 布管时相邻管口应离开100—200mm，以便清管和处理管口。

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4.4 钢管、管件检验 1 一般要求

（1） 钢管、管件应按设计规定的型号、规格及技术参数订货。如需更改，必须经设计

单位办理技术签证，并及时与建设单位或工程监理办签证手续。

（2） 钢管、管件到货时，要按供货合同及出厂质量证明书验收，并作好标识，妥善保

管。钢管、管件在使用前要进行外观检查，其表面应符合下列要求： a、 无气孔、裂纹、夹渣、重皮和结疤等缺陷； b、 锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许负偏差值； c 、材质标识应与质量证明文件相符。

对钢管、管件的质量有怀疑时，应按国家现行标准（规范）的要求进行复验，合格后方可使用 2 钢管检验

（1） 工程所用钢管必须按国家现行标准验收，验收应按批进行，每批量应由同厂、同

规格、同钢级的钢管组成。

（2） 钢管验收时，若发现质量证明书与到货钢管的钢号印记或钢号标识不相符，或标

牌上无钢号时应进行复验。

（3） 钢管复验和无损探伤及缺陷处理应按《工业金属管道施工及验收规范》GB50235—

97的有关规定进行。 3 管件检验

弯头等管道附件的材质、规格应符合设计规定。使用前应核对制造厂的质量证明书，确认其符合国家现行标准的规定，经验收后应填写验收记录。 4.5 钢管及管件加工 （1） 钢管切割

钢管的切割采用火焊切割，质量应符合下列要求；

a、切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口、溶渣、 毛刺、氧化铁等； b、管口端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。 （2） 钢管切断应作好标识。 4.6 管道组对

（1） 管道组对前，应做下列准备工作：

a、逐根清理管内杂物。

b、清理管口。距管端20mm范围内的管内、外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥、无水、无油，呈金属光泽。管道端部应无裂纹、无重皮。

（2） 管道组对不得强力对口。组对间隙应符合要求。管道对口的错边量不超过3‰管外

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径，且不大于1.5 mm。

（3） 管道组对中心线偏差：埋地管道不应大于2mm。 （4） 管道上各焊缝的相对位置应符合下列规定：

a、直管段上两环向焊缝间距应大于1.5倍管道公称直径。 b、环向焊缝距弯头起弯点的距离不得小于1.3倍管外径。

c、管道环焊缝上严禁开孔。管道开孔位置与管道焊缝的间距不小于 100mm。 d、组对间隙1.5～2.0 mm，钝边1.0～1.5 mm。V型坡口角度60～700。 （5） 下班前应对己组装好的管段端部管口采用堵板临时封堵。 4.7 管道的焊接及检验 （1） 一般要求

a、参加焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目资格证书。 b、焊接工艺评定应按《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的规格进行。 （2） 焊接材料

a、焊接材料的型号为E4303 φ3.2 mm, 质量必须符合国家现行标准的规定，并有出厂产品合格证明文件。

b、焊接材料入库时应按标准验收，合格后分类存放。库房内应做到防雨、防潮、防霜及油类侵蚀。搬运焊条时，应轻拿轻放。

C、焊条在使用前，应按要求进行烘干；经烘干的焊条，放在焊条保温筒内，随用随取。 （3） 焊接

a、管道焊接采用上向焊。

b、焊接前，应检查坡口，并清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅。

c、管道焊接采用多层焊，焊道熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下道焊接。

d、每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接时间不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20—30mm。

e、焊接时应采取有效防护措施，否则下列情况之一时严禁施焊： ① 下雨、下雪；

② 手工电弧焊时，风速超过8m/s； ③ 大气相对湿度超过90%。

f、每道焊缝附近应打上焊工代号，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。 （4） 焊缝检验

a、焊缝应先进行外观检查，焊缝外观检查质量应符合下表的规定。

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检查内容 焊缝宽度 焊缝表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅 焊缝表面余高 焊缝表面凹陷 咬边深度 接头错边 质量检查标准 比坡口宽2.5～3.5mm 不允许存在 e≤1+0.1s, 且局部不大于3,长度不大于30mm。 不允许存在 e≤0.5mm,在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。 e＜0.15δ,局部不得大于1.5mm。 b、焊缝外观检查合格后，按《油田集输管道施工及验收规范》SYJ 4022-88要求进行无损检测。

c、焊缝的射线探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056—93的规定执行。焊缝的超声波探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065—93的规定执行。

d、管道焊缝的无损探伤，对每个焊工所焊缝按规定的比例进行探伤，且不少于一条焊缝。如无损探伤不合格，应对该焊工所焊的该类焊缝按原检查和复验数量及探伤方法加倍探伤；若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行探伤。

e、不合格的焊缝必须进行返修，返修后应采用同样的探伤方法和合格级别进行复验，同一部位返修次数不得超过两次，返修记录归档。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对。割口位置距焊缝不得小于50mm。

f、从事管道焊缝无损检测人员，必须持有国家主 …… 此处隐藏：2185字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……