某采油厂集输站站内站外输管线施工组织设计(3)

钢板尺δ d.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm，组对的管子短节不得小于管道的公称直径。如果是组对的螺纹或直缝管还应保持焊缝错开100mm以上。

e.阀门组对安装时应首先核对阀门的规格及型号，安装时应注意阀的方向，一般情况下安装后的手轮或手炳不得向下 ；安全阀安装时应保证垂直，最终调校应在系统上进行，调校后在工作压力下不得有泄漏。

3) 连接机器的管道安装

a.连接机器的管道，其固定焊口应远离机器；

b.不允许安装管道时使机器设备承受附加外力，管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定

法兰平行度 同轴度允许偏差

机器转速（r/min） 3000-6000 ＞6000 平等度（mm） ≤0.15 ≤0.10 同轴度 ≤0.50 ≤0.20 4) 管道、附件连接：管道、管件、阀门、设备连接时，不得采用强力对口或加热管道、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。钢管外径大于28mm的压缩天然气管道采用焊接法兰连接；小于或等于28mm的压缩天然气管道与设备、阀门的连接采用双卡套接头。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接时，阀门应开启。

5) 穿墙管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

6) 管道安装时除应符合施工图规定位置、尺寸、标高外，还应保持外形整齐美观，管路安装后应横平竖直，管汇阀门中心要一条线。 3.1.4 埋地管线安装 3.1.4.1 施工程序

测量→打桩→放线→管沟开挖→管道组焊→无损检验→补口、补伤→管道下沟→管沟回填

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3.1.4.2 施工方案

A.测量、打桩、放线

1) 依据设计施工图对管线走向进行测量。如发现与设计有较大出入或根据实际情况确需改线的位置应作好记录，报监理，由监理、设计、业主现场确定走向。

2) 管线测量应测定出管沟开挖中心线、设置转角桩、控制桩、并在管道变径处设置标志桩。

3) 测量完工后，在管道中心线上用石灰撒出标志线。 4) 根据测量放线成果，将管线预制场地用机械进行平整。 B.管沟开挖：

1) 管沟开挖采用人工和单斗挖掘机配合进行。

2) 管沟开挖按管底设计标高加深100mm，单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300mm，但总宽 不小于500mm；多管同沟敷设时，管沟沟底宽为两边管道外廊宽加500mm。 3) 管沟尺寸允许偏差保证：管沟中心线偏差为±100mm;管底标高偏差为±100mm；沟底宽度允许偏差为±100mm。 C.管道安装 1) 管道切割下料采用火焰切割方法。切口应确保平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、毛刺等现象，切割后的坡口表面应用砂轮机打光，将其表面氧化铁打磨干净。 2) 切口端面倾斜偏差（见下图）不大于管子外径的1%，且不超过3mm。 3) 钢管因外力造成弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。 4) 管端坡口加工：按《油田集输管道施工及验收规范》（SY0422-97）中的规定执行。 5) 管道组焊采用沟上组焊，布管时，钢管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m，布管时防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上，防腐管下应加砂袋或细土堆，相邻钢管应管口相错，管壁相离，以便清管及坡口处理。

6) 焊口焊接后，应在沟上进行焊口无损检测及防腐补口，然后用吊车或倒链将管道

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进行下沟，下沟前应对管沟进行复测并清理，保证沟底挖深及沟底平直。

7) 管道下沟时应在管道不受外力的情况下，自然下降紧贴沟底，如有悬空段应用细土或细砂填塞。

8) 管道下沟前应对防腐层进行电火花检测，起吊应采用专用吊具并不得损坏管道防腐层，严禁撬管、滚管下沟。如发现有防腐层损伤应按设计规定进行补伤。

9) 管沟采用人工和机械配合回填，将需要连头的位置留出。

10) 管沟回填：管沟回填应分二次进行。第一次回填细软土，应高出管顶部300mm，第二次回填其他土，回填土应分层夯实，每层200-300mm。 3.1.5 地面管线安装 3.1.5.1 施工程序

托架予制→基础验收→管线地面组焊→焊缝无损检测→管道吊装→管托固定→防腐补口→保温 3.1.5.2 施工方法

A.将托架按设计图纸数量、规格进行预制并进行除锈防腐，预制托架时应预留一定的调整余量。

B.由土建队和管道安装队共同对基础的施工质量进行检查，检查内容为基础几何尺寸、标高、座标方位是否符合要求，验收完成后双方办理交接手续。

C.管线地面组装焊接，其焊接组装要求同室内工艺管线安装相同。 D.焊完后按设计要求对连接口进行无损检测。

E.管托安装及固定：将管道局部吊起后，把管托安装在管道和基础间并进行点焊，所有管托就位后，检查管道水平度，不合格的从管托上进行调整，水平度调整合格后，将管托与管道间焊牢固定，对固定托架还要将托架同基础预埋件焊牢。 3.1.6 管道施工检验要求 3.1.6.1 焊缝检验

a.管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定。 1）焊缝焊着及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。 2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚10%，且不大于1.6 mm。 3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1~2mm。

4）焊缝表面余高应为0~1.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。 5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。

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6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续焊缝中累计咬边长度不应大于50mm。

b.焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤，《石油天然气钢制管道无损检测》（SY/T4109-2005）的要求。

c.无损检测探伤检查比例及验收合格等级应按以下规定执行： 1）管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合表下表的规定。

2）穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%的射线照相检查。 3）不能进行超声波或射线探伤的部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。

4）焊缝抽查应具有代表性和随机性，并由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例大致相同。

5）不能满足质量要求的焊缝缺陷的清除和返修应符合《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应进行复检。

设计压力 （MPa） 1.6＜p≤4.0 p≤1.6

3.1.6.2 试压

管道安装完毕后进行压力试验及泄漏性试验。压力试验介质采用洁净水，泄漏性试验介质采用洁净空气。各类管段试验压力值按设计要求。

试压程序

试压准备→系统管路充水→系统管路强度试压→系统管路严密试压→吹扫 A.试压前的准备工作

a.试压前将系统中的调节阀、节流伐等用短节代替连通，将调压装置、安全阀等拆除，并用盲板盲死。

b.将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统设备、管件及仪表进行隔离。 c.准备试压用压力表量程分别为0.6MPa、1.6MPa、6MPa各2块、压力表精度为1.5级、所有压力表必须经过合法资格的计量部门检验并合格。

d.连接吹扫试压上水的临时管路并开始注水，注水时应开启高点排气阀排气。

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超声波探伤 抽查比例（%） 100 50 合格级别 Ⅱ Ⅲ 射线 …… 此处隐藏：2189字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……