花键轴课程设计(4)

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11 12 磨 检验 磨外圆，并用砂轮轻磨两端面，并调头轻磨另 一端各端面。 6 机床的选择

机床选择的一般原则：

a．机床的尺寸规格要与被加工的零件尺寸相适； b．机床精度要与被加工零件的加工要求相适应；

c．机床的生产率要与被加工零件的生产纲领相适应； d．机床的选用要考虑节省投资和适当考虑生产的发展； e．改（扩）建车间，要充分利用原有设备。

根据零件数据以及所提供机床选加床CA6140，CK7150A。 CA6140车床的主要参数：

床身上最大工件回转直径 400mm 刀架上最大工件回转直径 210mm

最大工件长度 750mm 、1000mm、1500mm 主轴中心至床身平面导轨距离 205mm 最大车削长度 650、900、1400mm 主轴孔径 48mm

主轴转速正传（24级） 10~1400r/min 反转（12级） 14~1580r/min 刀架纵向横向进给量各64种 纵向一般进给量 0.08~1.59mm 小进给量 0.014~0.027mm 放大进给量 0.86~3.16mm

刀架纵向快速移动速度 4m/min

车削螺纹范围米制螺纹（44种） 1~192mm 英制螺纹（20种） 2~24牙/in 模数螺纹（39种） 0.25~48mm 经节螺纹（37种） 1~96牙/in 主电动机功率 7.5kw 转速 1450r/min

快速电动机 功率 250kw 转速 2800r/min

CK7150A车床的主要参数：

最大旋转直径 mm φ505 最大切削直径 mm φ500/φ250 最大切削长度 mm 1000 X/Z轴行程 mm 260/1100 X/Z切削进给速度 mm/r 0.001-6/0.001-8 X/Z快移速度 m/min 8/12 X/Z伺服电机 Kw 1.2/1.8 16

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主轴变频电机 主轴转速 主轴通孔直径

Kw rpm mm 7.5 30～2000 φ65 7 基准的选择

7.1基准的分类

基准是零件上用来确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。按其功用不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 ①．设计基准

设计基准是在零件图上所采用的基准。它是标注设计尺寸的起点。如图3-1(a)所示的零件，平面2、3的设计基准是平面1，平面5、6的设计基准是平面4，孔7的设计基准是平面l和平面4，而孔8的设计基准是孔7的中心和平面4。在零件图上不仅标注的尺寸有设计基准，而且标注的位置精度同样具有设计基准，如图3-1(b)所示的钻套零件，轴心线O—O是各外圆和内孔的设计基准，也是两项跳动误差的设计基准，端面A是端面B、C的设计基准。 ②．工艺基准

工艺基准是在工艺过程中所使用的基准。工艺过程是一个复杂的过程，按用途不同工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。

工艺基准是在加工、测量和装配时所使用的，必须是实在的。然而作为基准的点、线、面有时并不一定具体存在(如孔和外圆的中心线，两平面的对称中心面等)，往往通过具体的表面来体现，用以体现基准的表面称为基面。例如图3-1(b) 所示钻套的中心线是通过内孔表面来体现的，内孔表面就是基面。

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(1) 定位基准 在加工中用作定位的基准，称为定位基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。如图3-1(a)所示零件，加工平面3和6时是通过平面l和4放在夹具上定位的，所以，平面1和4是加工平面3和6的定位基准；如图3-1(b)所示的钻套，用内孔装在心轴上磨削φ40h6外圆表面时，内孔表面是定位基面，孔的中心线就是定位基准。

定位基准又分为粗基准和精基准。用作定位的表面，如果是没有经过加工的毛坯表面，称为粗基准；若是已加工过的表面，则称为精基准。

(2) 工序基准 在工序图上，用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准，称为工序基准。它是某一工序所要达到加工尺寸（即工序尺寸）的起点。如图3-1(a)所示零件，加工平面3时按尺寸H 2进行加工，则平面l即为工序基准，加工尺寸H 2叫做工序尺寸。

工序基准应当尽量与设计基准相重合，当考虑定位或试切测量方便时也可以与定位基准或测量基准相重合。

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(3) 测量基准 零件测量时所采用的基准，称为测量基准。如图3-1(b)所示，钻套以内孔套在心轴上测量外圆的径向圆跳动，则内孔表面是测量基面，孔的中心线就是外圆的测量基准；用卡尺测量尺寸l和L，表面A是表面B、C的测量基准。

(4) 装配基准 装配时用以确定零件在机器中位置的基准，称为装配基准。如图3-1(b)所示的钻套，φ40h6外圆及端面B即为装配基准。

7.2选择基准

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定为基准选择的好坏，不仅影响零件的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。 1.粗基准的选择

(1)以不需要加工，但与加工表面有较高的位置精度要

求的表面为粗基准 为了保证加工表面与不加工表面之间的相互要求，一般选择不加工表面为粗基准。

(2)应以要求加工余量小而均匀的表面作为粗基准 如车床导轨面的加工；

(3)用毛坯制造中尺寸、位置比较可靠、平整光洁的 表面为粗基准；

(4)一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次，即不重复使用。

2.精基准的选择

(1)基准重合 以设计基准为定位基准来避免基准不 重合而引起的误差。

(2)基准统一 应尽可能选用统一的定位基准加工各 表面，以保证各表面间的相互位置精度，这称为基准统

一．例如，在加工轴类零件时采用中心孔定位作精基准 可以对许多不同直径的外圆表面进行加工（阶梯轴）保 证各外圆表面对轴心线的同轴度。 采用“基准统一”原则的优点： a.简化工艺过程 b.提高了生产率。

C.提高各加工面的相互位置精度。

（3）自为基准 某些精加工工序要求加工余量小而均

匀，则应选择加工表面本身作为定位的精基准，称为“自为基准”。 （4）互为基准

（5）以光洁、平整、大的平面为精基准，便于工件 的定位和夹紧并使夹具结构简单，操作方便。 基准的选择原则：

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?基准重合原则。 为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定为基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。

?便于装夹的原则。 所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性号，能够加工尽可能多的表面。

?便于对刀的原则。 批量加工时工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。

轴类零件的定位基面，最常用的是两中心 …… 此处隐藏：1582字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……