烧结作业区脱硫方案(5)

2、 循环流化床半干法脱硫工艺是以循环流化床为基础的，通 过吸收剂多次循环，延长了吸收剂与烟气接触时间，不但具有干法脱硫工艺的优点，而且接近湿法工艺的脱硫效率脱硫率≥90%，Ca/S=1.35，流化床半干法烧结烟气脱硫工艺半干法烧结烟气脱硫工艺目前，国内氨法脱硫的工艺技术有不少种，因其各自的

特点也有相应的适用性，但就我厂周边环境来讲：有中润焦化厂和化工总厂（已经从乐亭搬迁至京唐港），上述两厂排出废水中都含有5%左右的液氨（浓度为3%即可）。这是氨法脱硫工艺必须所用的脱硫剂，如将上述两厂排出废水免费引入我厂，那么氨法脱硫技术就可以实现以废治废，降低原料成本，一举多得。氨法脱硫反应速度快，工艺流程短，脱硫效率高，副产品能够全部商品化是一个非常理想的脱硫工艺。 2、氨—硫铵法工艺流程

烧结烟气进入脱硫塔后，首先被洗涤降温，然后用氨吸收液循环吸收烟气中的SO2生产亚硫铵。脱硫后的净烟气经除雾后含SO2量约58mg/Nm3（标态、湿基），水雾量小于75mg/Nm3，经过塔顶管道引入烟囱直接排放。

吸收剂氨与吸收循环液混合后进入吸收塔，吸收烟气中的SO2形成亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在吸收塔底部被鼓入的空气氧化成硫酸铵溶液，硫酸铵溶液泵入洗涤降温段洗涤烟气，将烟气温度降低的同时自身得到浓缩。浓缩后的硫酸铵溶液送入硫

铵装置。

固含量约10%的浆液经结晶泵送至硫铵工序经旋流器脱水后形成固含量40%左右的硫铵浆液，清液进入料液槽；固含量40%左右的硫铵浆液进入离心机进行固液分离，形成含水3%左右的湿硫铵，母液溢流到料液槽；含水3%左右的湿硫铵经干燥机干燥，得到水分<1%的硫铵，进入包装机包装即可得到商品硫铵；料液槽内的液体经料液泵送回循环槽。 3、氨—硫铵法主要化学反应为：

(1) SO2+H2O= H2SO3

(2) H2SO3+（NH4）2SO3=NH4HSO4+NH4HSO3 (3) H2SO3+（NH4）2SO3=2NH4HSO3 (4) H2SO3+NH3=NH4HSO3 (5) NH4HSO3+NH3=(NH4)2SO3 (6) NH4HSO4+NH3=(NH4)2SO4 (7) (NH4)2SO3 +0.5O2=(NH4)2SO4

(8) (NH4)2SO4(水) +蒸发热=(NH4)2SO4（固）

4、《氨—硫铵法烧结烟气脱硫技术》占地面积1300 m2左右；整体设备运行时系统阻力为1000≤Pa。目前在热电厂较应用较多，用于烧结机烟气脱硫还没有成功工程范例。

5、该工艺的工程总造价2600万元左右，包括：设计、施工、安装、调试等是交钥匙工程，整个工期8个月。整体脱硫设备稳定运行时间为8000小时（333天），正常运行时各项消耗见表4平

均每吨烧结矿成本增加4.83元。但脱硫剂氨的运输需配一台密封罐车，以免跑氨。

6、拟建的《氨—硫铵法烧结烟气脱硫技术》的整体设备摆放位置与海水脱硫设备的摆放位置和基本要求都相同。只不过脱硫剂和反应产物的制备储存均应布置在原有道路边缘，便于管理。 7、岗位定员

《氨—硫铵法烧结烟气脱硫技术》采用的DCS自动控制

结论及说明

四种脱硫工艺的综合比较

项目 脱硫率 脱硫剂 脱硫剂耗量 耗水 耗电 定员 年运行费用 运行时间 初始投资 综合比较 副产品 氨-肥法 海水法 ≥95% ≥90% 气喷法 ≥95% 生石灰 0 0.29t/h 半干法 ≥90% 生石灰 t/h t/h 氨/氨水 海水 2.5t/h 65t/h 0.1t/h 16t/h 810 Kw/h 2000 Kw/h 3000 Kw/h Kw/h 24人 1454万 8000h 4800万 6人 9人 人 784.52万 1508.1万 8500h 8500h 8500h 结垢堵塞崩床 1390.1万 2648万 石膏 泄漏腐蚀 硫铵 无 副产品处置 占地面积 年脱硫效益 部分卖出 无 1300m2 ≤500m2 部分抛弃 1000m2 部分抛弃 1000m2 5993.3万 9994万元 7986.93万 吨矿增加成本 4.83元/t 2.86元/t 5.5元/t

烧结脱硫是工业化运行，任何落后的工艺都会带来运行的不稳定性，导致运行成本高，致使公司长期背上沉重的负担。

以上各脱硫设备的性能和脱硫率及相关数据，均从资料上查阅或向有关厂家咨询，并结合公司和作业区的实际情况以及脱硫剂资源、运行成本等因素综合分析考虑。烧结厂认为：脱硫设备制造厂家或脱硫科技研究部门所提供的各种资料免不了存在宣传泡沫。为慎重起见，有必要先去有关厂家所做的脱硫工程范例考察一次为好。