中控岗位操作规程 doc12(5)

现象，各进、回水流量正常，水路管线挂牌，并逐个开关确认标牌与水路一致。 1.14检查导电接触元件上碟簧弹力是否正确达到要求；弹簧总成上的锁紧螺钉是否拧紧。

1.15出炉风机、炉底风机检查、调试正常。 1.16物资准备

1.16.1电极壳焊接工具到位。 1.16.2便携式CO自动检测仪。

1.16.3耙子、捣子、钢钎、铁棒、测量电极用的圆钢、量角器、电筒等处理料面所需工具准备齐全。

1.16.4堵子、铲子、吹氧管、氧瓶及减压阀、耐压胶管、铁揪、圆钢、大锤、撬棍、泥球、炭棒等所需出炉工具准备齐全。

1.16.5测电极糊柱高度的工具（绝缘梯子等）准备齐全。 1.17各生产区域照明满足要求。

1.18电石生产岗位操作规程、安全规程、应急预案已编制完善。 1.19各岗位通讯设备完好，保证畅通。 1.20原料输送、炭材干燥、石灰生产满足开炉所需要求。

1.21所有操作人员必须熟悉开车方案和岗位操作规程，按要求穿戴好劳动防护用品，做好安全防护，闲杂人员等离开开车现场。 2．开车操作

2.1砌筑假炉门：三相电极相对应出炉嘴向电极中心砌假炉门，材质为粘土砖，由炉衬内侧砌筑至起动缸处，几何尺寸：宽×高＝250×500mm，炉门中心置φ150mm，长约3000mm圆木，用黄泥密封。 2.2装炉

2.2.1炉体底部平铺焦炭，厚度为150mm，粒度为10─20mm。

2.2.2三相电极下各置起动缸一只，钢板厚度3～8mm，直径×高＝1400×1400mm。 2.2.3起动缸内装满焦炭，粒度10─20mm。

2.2.4起动缸之间用φ20─30mm圆钢连接，相间不少于3根。

2.2.5起动缸间及电炉炉膛其余部位装入炉料，装料时石灰严禁进入导电柱内，起动缸旁及三角区混合料高度与启动缸基本持平，四周混合料高于启动缸约300－500mm。配比为石灰：焦炭＝100：70～80。

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2.2.6电极壳下部做成椎体状，底部用8mm钢板焊接密封，内装入电极糊，粒度不大于100mm，高度为把持器上约4m处。

2.2.7装炉完成后下放电极筒使之与启动缸内焦炭紧密接触防止送电初期电极放弧烧坏底部密封板。 装炉示意图：

焦 炭

2.3送电

2.3.1电炉变压器经试送无短路，断路等现象后方可进行送电。 2.3.2送电电压：2级 星接线 V2=82.8V 电极电压：47.8V。 2.4烘炉及焙烧电极

2.4.1送电前封闭通往净化系统水冷蝶阀，打开荒炉气水冷蝶阀，炉盖检查门对称打开三个，送电正常后6个检查门全部打开。当炉气温度≥200℃时对炉气净化系统进行置换，置换合格打开净化炉气烟道的水冷蝶阀，启动布袋除尘器后的引风机将净化后的烟气排入大气。 2.4.2开启电极加热元件：3档24kW。 2.4.3送电后不可过分下落电极。 2.5电极负荷增加

2.5.1按电极加热及焙烧状况而定：

启动缸 混合料

2.5.2电极焙烧过程中根据弧光溢出情况，应向启动缸内补充适当焦炭。 2.5.3送电24小时内负荷及电流自然增升，直到电流达到25KA；负荷升到4000KW后，每天增升负荷500KW， 电流逐渐增加。待电流升到65KA、负荷升到8000KW时完成电极焙烧，这个时期大约需要4-----7天。此阶段为开炉（炉门全部打开）

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操作。 2.6间断投料

2.6.1视电极焙烧程度与炉温及弧光溢散情况投料。

2.6.2停电（停电前可适当提高负荷）、适当提升电极并捣碎启动缸周围的炭壳。 2.6.3关闭部分炉门，打开3层半各闭料阀向炉内投料；各闭料阀全开时间约为10秒，投料量视电极焙烧情况而定。 2.7倒角

2.7.1第一次投料完毕即刻关闭所有炉门。

2.7.2将变压器接线方式改为“△”连接、电流降至45KA、二挡起步，每天增升1000KW，负荷达到19000KW后维持运行24小时。随后均匀增升负荷及电流， 这

个时间大约需要7天左右，具体操作根据实际情况决定，此阶段为闭炉操作。

2.7.3倒角之后可根据电极的实际消耗以及期望的电极工作长度适当压放电极。 2.8连续投料

2.8.1经反复间断投料后可根据具体情况转入连续投料。连续投料后可短暂停电，对料面进行处理保护炉墙。

2.8.2连续投料后可按正常压放周期进行压放电极。

2.8.3注意观察炉底温度，当炉底温度达到400—500℃时可开启炉底风机。 2.9出炉

2.9.1第一炉出炉时间应尽量推迟。

2.9.2开始出炉，第一炉出炉发气量期望值大于305L/kg。

2.9.3若开眼后发现电石流动性较差，且出来的大多数是半成品则立即堵眼停止出炉。

2.9.4出完第一炉后可根据电流及炉况依次出第二、第三炉。

2.9.5当负荷增至10000KW时，如炉况不稳定可随时出炉。当负荷达到15000KW时，每八小时出炉暂定4─5次，当负荷达到18000KW时，每八小时出炉暂定6─8次。 2.10负荷增升

2.10.1有功功率达到21000KW后停止增升，稳定运行，一次电流最高不超过500A，二次电流不超过85KA，电压级根据电炉负荷与炉况均匀调整，此阶段大约需要3天时间。

2.10.2电极随着消耗，可适当压放电极，保持应有的工作长度，电极糊柱高度，随着电极的压放适量装入电极糊，保持固有高度。

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2.10.3此后可按正常程序进行测量电极工作长度，观察电极焙烧情况并确定何时停加热元件。 3注意事项

3.1因电极无固化电极，送电后加热，易产生软断

3.2开炉阶段是电炉事故多发阶段，炉压不稳、电极折断、塌料等现象随时可能发生，因而特别注意人身及设备安全。 3.3安全防护严格执行安全操作规程。 4紧急停电

4.1在生产中遇下列情况之一须紧急停电：电极软、硬断；导电接触元件放弧（刺火）；炉内设备大量漏水；氢气含量突然大幅度上升；油、水管、液压系统突然故障；电极突然下滑；炉内大量翻电石和炉压过大；炉温急剧上升可采用紧急停电或电气设备自动断电。 十四、环境与职业健康

1、生产特点：本岗位生产特点为高温、易发生烧伤和爆炸事故。 2、危险化学品(电石)性质：

电石，其化学名称叫做碳化钙。其分子式是CaC2，分子量为64.1。电石的生产原理是氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙。 2.1物理性质：

2.1.1化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，不溶于任何溶媒中。极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。工业碳化钙为不规则块状体，其色泽与纯度有关，有灰色的、棕色的、黑色的，碳化钙含量较高时呈紫色，其新断面呈灰色，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。

2.2.2电石的相对密度决定于碳化钙的含量，电石的纯度越高相对密度越小。在18℃时相对密度为2.22。

2.2.3电石的熔点随电石中CaC2含量而改变。纯CaC2的熔点为2300℃。工业产品电石中CaC2含量一般在80%左右，其熔点常在2000℃左右。CaC2含量为69%的混合物的熔点最低，为1750℃，影响电石熔点的因素取决于杂质的量和性质。 2.2.4电石能导电。其导电性与电石纯度有关，碳化钙含量越高，导电性越好； …… 此处隐藏：1997字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……