唐银八机八流方坯连铸机 - 图文(5)

8、液压、润滑系统设备安装

8.1设备及元件检查：根据设计施工图和产品说明书进行清点，并核对检查设备、元件合格证明书，按以下要求进行外观和质量检查。

8.1.1型号、规格必须与设计相符；

8.1.2整体构造应完整无缺，外露元件应无损坏； 8.1.3所有外露的油、气口必须封闭；

8.1.4各种自动控制仪表（如压力计、电接触压力计、压力继电器等）应校验合格；

8.1.5各球阀闸阀等启闭时应无卡阻泄漏现象。 8.2设备及元件安装

8.2.1泵组及其传动要求较高同心度。一般情况下保证同心度在0.1mm以下，倾斜角不得大于1°，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000，纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差±10mm。

8.2.2油箱总成的水平度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

8.2.3控制阀台、架的安装水平度或铅垂度公差为1.5/1000，且应使控制阀台安装在便于操作、调整和维修的位置上。

8.2.4重力式蓄能器安装铅垂度公差为0.1/1000，非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；安装后必须牢固固定。

8.3管道安装：根据施工图进行管道走向布置，也可根据现场实际情况合理变更。

8.3.1管子和管件的检查：钢管和管件应具有制造厂的质量证明书，内壁光滑清洁，无锈蚀等缺陷。软管总成和管件的接头，其加工面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。管道密封件应符合以下规定：

8.3.1.1 橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡杂质，凹

21

凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

8.3.1.2 耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、裂纹、皱纹等缺陷。

8.3.1.3 金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、划痕、锈斑等缺陷。

8.4 管道加工

8.4.1液压系统的管子一般采用机械方法切割；切割表面必须平整不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉未、毛刺、熔渣、氧化皮等、必须清除干净。切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。

8.4.2液压系统的管子一般应采用冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子弯制后的椭圆率{（最大外径-最小外径）÷最大外径×100%}应不超过8%，弯曲角度偏差△与弯曲长度L之比应不超过±1.5mm/m。

8.4.3管道焊接液压系统管道宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底、电弧焊填充。

8.4.3.1管子、管件的坡口型式采用V型坡口,壁厚≥3～9mm,坡口角度35°±5°，根部尺寸留1±1mm，组对间隙尺寸1±1mm；焊缝坡口应用机械方法加工。

8.4.3.2焊工应具有施焊范围的合格证书，焊接材料应具有制造厂的合格证明书。管道焊接时，应将密封圈拆除避免过热老化。管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

8.5管道安装要求

8.5.1管道安装一般应在与之连接的设备及元件安装完毕，并检查合格后进行。敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。

8.5.2管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上；机体上的管道尽量贴近机体，连接时不应使

22

机体承受附加外力，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管的交叉要尽量少，且不得妨碍机器动作。

8.5.3管道支架安装应符合以下要求：A、管道直管部分的支架间距应符合表一的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。B、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止与碳钢直接接触。C、管子不得直接焊接在支架上。

直管支架间距mm 表一

管道外径 支架间距 ～10 >10～25 >25～50 >50～80 >80 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000 8.5.4管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时，不得采用强力对口，加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

8.5.5软管的安装应符合下列规定：

8.5.5.1应避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。

8.5.5.2与管子接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的6倍。

8.5.5.3在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。

8.5.5.4当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。

8.5.5.5当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。 8.5.5.6长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量。 8.5.5.7相互间及同它物不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。 8.6管道酸洗、冲洗和涂漆

8.6.1液压管道配制完后应采用酸洗除锈，根据现场施工情况和经验采用循

23

环酸洗法，按以下工序进行：水充试漏→酸洗除锈→水冲洗→涂防锈膜→压缩空气吹干。循环回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道内壁全部接触酸液。回路管道最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净留存的液体。酸洗后的质量检查，管内壁应无附着异物；用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈现灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈现灰黑色。

8.6.2管道在酸洗合格后，必须进行循环冲洗，管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将液压缸与冲洗回路分开。

8.6.3管道涂漆

8.6.3.1管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。 8.6.3.2管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂。

8.6.3.3涂层的质量应符合下列要求： 8.6.3.3.1 涂层完整，无损坏和漏涂；

8.6.3.3.2 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等； 8.6.3.3.3 涂层均匀，厚度符合设计要求。 8.7系统压力试验﹑调整和试运转

8.7.1液压系统的压力试验应在冲洗合格后进行，压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。系统的试验压力应符合表二的规定。

系统试验压力 表二

系统工作压力Ps <16(160) Mpa(bar) 试验压力（Mpa） 1.5 (160～315) 1.25 1.15 16～31.5 >31.5(315) 压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气；油温应在正常工作油

24

温范围之内；试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。系统中的液压缸不得参加压力试验。

25