人民00共享IE平衡专案研究2

IE 手法 改善 工业工程

人民00共享IE平衡專案研 究制 作 : 劉 松 林 工程師

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產線平衡初步了解

人民00共享生產線平衡 如何指派工作到工作站的決策過程 讓工作站(工作域)與工作站之間能以相 同速率達到最大產能

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產線平衡初步了解

Cycle time定義Cycle time(C.T.)

=每單位產出的時間(sec/unit)#馬錶量測

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產線平衡初步了解增加人力達到平衡

目檢

插件瓶頸站

總檢

修補

總檢

1人

5人

1人

1人

1人

8.5sec/pcs

10sec/pcs改善後

8.2sec/pcs

8.5sec/pcs

8.4sec/pcs

6人變為瓶頸站

8.3sec/pcs

(1) 瓶頸站為插件工作站,由5個人一起完成,平均每人花費10sec,故若改為6人 一起完成,則平均每人花費(10sec*5人)/6人 = 8.3sec,此改善可降低瓶頸時 間,改善後C.T.由原先10sec變為8.5sec

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產線平衡初步了解合併工作站達成平衡

目檢

插件

總檢

修補

總檢

貼標籤合併

1人

6人

1人

1人

1人

1人

8.5sec/pcs

8.3sec/pcs

8.2sec/pcs

8.5sec/pcs

5.4sec/pcs1人

3sec/pcs改善後

瓶頸站

8.4sec/pcs

(1) 圖示,因總檢與貼標籤站時間較短,可將總檢站及貼標籤站合併由為1人作 業,工作站變為8.4sec,可減少人力的浪費

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產線平衡初步了解

標準產能(Standard Capacity)定義(Definition):考慮生產準備,休息,固定保養維修,op生理等因素後,可 能達成的最高產出

標準產能公式(Formula)= 可用時間/C.T[可用時間已扣除生產準備等因素影響] * 傢動率*良率 (ex. SMT製程cycle time = 30sec , 產能=8hrs*60*60/30sec*85% *95% = 775 pcs/day)

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產線平衡初步了解產能計算格式

SMTs { » µ cycle time(sec) Ã Ê v ³ ° ² } v ¨ ² u @ É Æ ¤ § ® ¼ (hrs)/¤ Ñ £ q Ñ ² ¶ /¤上述各段產能計算

DIPDIP 12 98% 99% 20.83 6063

F/TTEST 9 85% 96% 20.83 6799

Packing

SMT 10 85% 95% 20.83 6055

PACKING 12 98% 100% 20.83 6124

例: ﹝(每日工作時數hrs*60min*60sec)/(cycle time)﹞*傢動率*良率

SMT = ﹝(20.83hrs*60min*60sec)/10sec﹞*85%*95% = 6055

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產線平衡初步了解一. 產線平衡改善的四個步驟: 時間測定 數據整理

分析對策 改善實施

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二.

分析的四大原則

(Elimimate—comkine—rearrange—simplify) 1. 刪除:刪除所有不必要的操作或動作元素 2. 合并:合並一些操作或動作元素 3. 重排:重排一些操作或動作元素 4. 簡化:簡化必要的操作或動作元素

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三. 怎樣提昇效率? 人員的減少 工時的降低 間接耗材降低 導入新流程 方法的改善

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四. 產線平衡的目的 提高生產力

減低成本

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五.

宣導IE意識 問題意識 成本意識 質量意識 效率意識 整體意識 人本意識

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IE 平衡專案研究1. 方法與時間衡量制度( Method-Time Measurement,MTM)(1) MTM 分析 (2) 時間研究 (Time study)

(3) 方法研究 (Method study)(4) 寬放時間 (Allowance time )

2. IE 七大手法(1)

工程分析 (2). 搬運工程分析

(3) 稼動分析(4)(5)

生產線平衡動作分析

(6) (7)

動作經濟的原則 工廠佈置的改善

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IE 平衡專案研究3 . 提高生產力改善活動(1) 生產力分析

(2) 改善的基本精神 (3) 排除浪費

(4) 解決工作問題的步驟

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1.2.2

時間研究的實施步驟

(1)明確目的: 目的有改善現行的工作方法,設定標準時間,檢討現行標準時間的妥當性等. (2)選定觀測對象的作業 通常選定反復性較高的作業.尤其就重視在制造成本中比重較大的作業 . (3)選定觀測對象的作業員 通常依時間研究的目的,選定對象作業員亦有差異,如以改善工作為目的時. 應以熟練工為之;如以設定標準時間為目的時,則以普通或稍高技術水準的 作業員為之 (4)獲得有關人員(現埸的負責人, 領班,作業員)的理解與協力. (5)檢討作業方法. (6)預備調查. (7)將作業分割為單作業的單位. (8)決定觀測次數 (9)實施馬表觀測 (10)觀測結果的整理與檢討. 發表整理所得之結果.

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1.3 方 法 研 究

1.3.1 方法最適合的追求 將現在進行工作的方法予以分析,使有更好的方法發現并改善之,或者是,仿后 想要扒行的工作有效的方法予以發現并加發設計之 1.3.2 為了設定標準數據的方法規定 當生產能力的基準,作業時間的標準等之數據要設定時,此數據可能達到的基 楚 方法,如何來決定它的規定. 1.3.3 方法研究的步驟 (1) 根據現狀的工廠布置,產品工程分析等,尋找出何處,何物,什么方法在制造 流程,應有所明確. (2) 該處到底有什么問題應該予以指摘 常用為”PQCDSM的自問” 生產量? Production……..P 品 質? Quality…………Q 成 本? Cost ……………C 交 期? Delivery ………..D 安 全? Safety …………..S 士 氣? Morale…………..M