十二五科技发展规划 000(2)

磷酸行业开发的磷酸余热回收技术已被18个企业的33台套装置采用，其中湖北兴发集团等5家有影响的企业磷酸产能达到147万吨／年，每年可节能34万吨标煤、节水767万吨、节电1408万千瓦时、减少二氧化碳排放量85万吨、二氧化硫排放量1.6万吨、固体废弃物渣量18.3万吨，使磷酸行业的节能减排跃上一个新台阶。

精细化工行业开发的替代光气、氯化亚砜等有毒有害原料“绿色化学”技术，从工艺源头上消除了安全和环保隐患，经十多家企业的数十个产品应用该技术进行绿色化改造，取得了良好的经济和社会效益。南京工业大学开发的“不同工况反应分离集成技术”应用于化工中间体生产过程，大幅度提高了反应的转化率和选择性，降低了原料和能源消耗，减少了副产物的生成量和排放量。该技术应用在氯乙酸、苯甲醛等多种化工中间体的十几套生产装置中，取得了显著的经济和社会效益。

不少化工企业通过技术创新，实现了多种化工产品联产，提高了资源利用效率。子午胎企业采用充氮硫化代替传统的热水恒温硫化、胶料破碎代替烘胶等技术，节能效果明显。复合肥行业以高塔造粒代替转鼓和喷浆造粒，降低了能耗，提高了产品质量。各行业加快了节能减排共性技术的应用，溴化钾吸收式制冷机组目前已在氮肥、炼油、氯碱领域普遍应用，

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变压吸附技术已在氮肥、聚氯乙烯生产中广泛推广。中海油天津化工研究设计院开发的“工业冷却节水及废水近零排放技术”，不仅在石化、化工行业，而且还在冶金、电力等其他行业建成了高浓缩倍率（5倍）工业冷却系统示范装置75套，实现年节约和减排水3100万吨。

第五，围绕提升行业装备水平，突破了一批重大技术装备

镇海炼化百万吨乙烯及配套项目全面建成投产，该项目依托镇海炼化现有2000万吨炼油装置，发挥了炼化一体化布局和资源优化装置的优势，首次采用国内制造的我国自行研制的15万吨／年裂解炉、大型裂解气压缩机组、大型乙烯压缩机组、大型丙烯压缩机组、大型迷宫式压缩机、大型冷箱及20万吨／年双螺杆挤压造粒机组等关键设备，乙烯设备本土化率达到78％；该项目主要采用国内自主开发或合作开发技术，10套装置中有6套装置全部采用中国石化自有技术，标志着我国石油化工技术装备水平有了很大提升。对于打破国外垄断、节约建设投资、提高我国重大技术装备的制造能力和技术水平都具有重要意义。

荣获石化联合会2010年度科技进步一等奖的“聚合物精密挤出成型技术及装备”项目，通过突破精密驱动、精密塑化、精密成型模具，以及稳压系统、稳流系统、先进控制系统等方面设计与制造关键技术，成功研发出大型精密挤出成型装备，已应用于精密医用导管、汽车液压管、多层汽车燃油管、多层交联聚乙烯管等精密制品生产，达到国外同类先进设备的制品精度。

列入国家“十一五”重大装备国产化计划的“羰基合成醋酸王艺核心设备一醋酸反应器”，已在西安核设备有限公司成功实现，打破了该设备长期依赖进口的局面。陕西鼓风机（集团）有限公司自主研发制造的27／7吨年双加压法硝酸装置的核心设备一“四合一”机组，于2009年6月成功投

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入运行，为国内硝酸生产企业的新建和改扩建提供了技术支撑和设备保障。

第六，围绕发展新型煤化工，集中突破了一批重大关键技术

“十一五”期间，为适应我国资源禀赋特征，摆脱对石油的过度依赖，调整化工原料结构，实施石油替代战略，在新型煤化工领域，集中突破了一批重大关键共性技术，多项创新成果创造了世界第一。

在煤制化学品方面，采用我国自主开发技术建成的世界首套神华包头煤制烯烃工程（60万吨／年DMTO），于今年8月一次投料试车成功，生产出了合格的聚乙烯和聚丙烯；自主开发的“流化床甲醇制丙烯（FMTP）”完成了3万吨／年工业性试验，开辟了我国煤制丙烯新途径；拥有我国自主知识产权的全球首个煤制乙二醇（20万吨／年）工业示范项目已经打通全流程，探索出了煤制乙二醇产业化新路线。在煤制油方面，我国自主开发并建成的神华年产百万吨级油品的煤直接液化装置，已进入长周期试运行阶段，这是世界上建成的首套煤直接液化装置。我国创新开发的煤间接液化技术，相继在内蒙古鄂尔多斯和山西潞安等地建成了3套16万吨／年级煤间接液化制油装置。在煤气化方面，我国在自主开发并大面积推广应用日处理煤量千吨级“多喷嘴对置式水煤浆加压气化技术”基础上，又成功实现了大型化，日处理煤量2000吨级炉型已投入工业化运行，自主开发的航天（HT-L）粉煤加压气化技术，进入世界领先行列，填补了国内大型粉煤气化空白。在多联产方面，通过突破关键技术成功建成了世界首个年产24万吨甲醇和71.8兆瓦发电的煤电联产工业示范装置，实现了长周期运行。

二是行业创新体系建设得到进一步完善。

近年来，石油和化工行业始终把加强主创新能力建设摆在突出位置，坚持“科教兴国”、“科技兴化”战略，无论从科学研究理念到科技工作地位、从科技体制机制到科研环境条件、从科研布局到科技实力等各个方面

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都发生了深刻变化，形成了比较完整的科学研究和技术开发体系，造就了相当规模和一定水平的专业技术人才队伍，以企业为主体的科技创新体系建设取得了重大进展，行业整体科技水平有了很大提高，有些科研领域已经达到国际先进水平。

按照《国家自主创新基础能力建设“十一五”规划》的总体要求和部署，经过行业的积极努力，“十一五”期间，行业内建成了一批国家级研究机构和创新平台，行业自主创新能力明显提高。国家批准建设了油气钻井技术、海洋石油勘探、油气管道输送、煤炭液化、工业节水与废水资源化等14个国家工程实验室，认定了湖北兴发化工集团股份有限公司企业技术中心等28家国家级企业技术中心。与此同时，积极培育技术创新示范企业，指导和帮助一批基础较好的企业建设和完善创新平台，五年来，共培育和命名了79家技术创新示范企业，其中有的已经进入国家级企业技术中心和国家创新型企业行列。组织企业、大专院校、科研院所建立了新型煤化工、染料、农药、轮胎等产业技术创新战略联盟，其中新一代煤化工、染料、农药等3个创新联盟已被列为国家首批试点联盟。

（二）存在的主要问题

“十一五”以来，我国石油和化学工业蓬勃发展，行业整体技术水平显著提高，装备条件大为改善，取得了一大批重大科技成果，一批油气勘探开发，石油炼制，化肥，新型煤化工等工业技术进入了世界先进水平，石化科技为行业的经济发展做出了积极贡献。但是，同发达国家相比还存在较大差距，石化科技在支撑产业发展方面，还存在严重不足，主要表现为以下几个方面：

一是行业基础性研究和共性技术开发工作薄弱。

随着科技体制改革工作的不断深化，开发类院所企业化转制，研究院

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所在科研队伍建设、科技投入及经济实力等方面都普遍得到加强，但削弱了行业基础性研究和共性技术开发工作。目前，我国拥有的化工关键共性技术与发达国家相比存在着较大差距。例如在分离技术方面：分离技术应用中的一些重要设备、配套部件，国内还不能提供高质量产品；分离技术在应用领域、深度和广度上不够；研究力量分散，形不成拳头；分离技术总体落后国外10年左右，主要表现在分离设备投资大30％，分离能耗高20—30％，分离效率低20％，产品分离的纯 …… 此处隐藏：2515字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……