方刀架_工艺课程设计(2)

钢质模锻件的机械加工余量按JB3834-85和JB3835-85确

定。确定时，根据零件重量来初步估算零件毛坯锻件的重量，加工表面的加工精度，形状复杂系数,由《工艺手册》中的表

2.2-25查得除孔以外各内外表面的加工总余量(毛坯余量)。孔

的加工余量由表2.2-24查得。注意表2.2-24、表2.2-25中的余量值为单边余量值。

本零件“方刀架”材料为45钢,硬度为207∽241HBS,毛坯

重量估算约为7kg,生产类型为中批量生产,采用在锻锤上合模模锻毛坯,锻件材质系数为M 1(表2.2-11)。

(1)

(4). Φ25㎜孔、Φ25㎜孔、9-M12-6H螺纹孔、4XΦ15

㎜孔、Φ85㎜环型槽均为实心,未冲出孔.

最后,设计、绘制的方刀架的锻件毛坯图如下图所示。

2.确定工序余量,工序尺寸及其公差

确定工序(或工步)尺寸的一般方法是,由加工表面的最后

工序(或工步)往前推算,最后工序(或工步)的工序(或工步)尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时,同一表面多次加工的工序(或工步)尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时, 工序(或工步)尺寸应用工艺尺寸链解算。

前面根据有关资料已查出本零件各加工表面的加工总余

量，应将加工总余量分配给各工序（或工步）加工余量，然后由后往前计算工序（或工步）尺寸。

本零件各加工表面的加工方法(即加工工艺路线)已在前面

根据有关资料已确定。本零件的各加工表面的各工序(或工步)的加工余量除粗加工工艺(或工步)加工余量之外,其余工序(或工步)加工余量可根据《工艺手册》表２.3-9、表2.3-12、表

2.3-20、表2.3-21等确定,粗加工工序(或工步)加工余量不是由表中查出确定,而为加工总余量(毛坯余量)减去其余(后续)工序(或工步)各加工余量之和。

本零件各加工表面的工序(或工步)的经济精度,表面粗糙度的确定,除最后工序(或工步)是按零件图样要求确定外,其余工序(或工步)主要是根据《工艺手册》表1.4-6、表1.4-7、表

1.4-8及参考表1.4-9表1.4-23等来确定公差等级(即IT)和表

面粗糙度。公差等级确定后,查《工艺手册》表1.4-24得出公差值,然后按 “入体”原则标注上下偏差。

本零件的各加工表面(除内外圆倒角处)的工艺路线、工序

(或工步)余量, 工序(或工步)尺寸及公差表面粗糙度如下表所示(未注单位：㎜)

加工表面 工 序 工序 (或 工 序 工序(或工 ( 或 工步) ( 或 步)经济精 余 工 量 工步) 度 步) 基 本 公差 公 差 名称 尺寸 等级 值 钻孔 2Z=23 Φ23

工 序 ( 或 工步) 尺 寸 及 其 偏差 IT10 0.084 Φ 23+0. 084 0 720 -0.12 72.40 -0.19 73.40 -0.3 74.5+ 1.5 -0.7 720 -0.12 72.40 -0.19 74.5+ 1.5 -0.7 Φ 37 ±0.1

表面粗 糙 度 ( 微 米)

Ra12.5

Φ 25+0.023 0 ㎜孔端 半 精 Z=1 面 车 粗车 Z=1.1 毛坯 Z=2.5

毛坯 实心 磨削 Z=0.4

72 72.4 73.4 74.5

IT10 0.12 IT11 0.19 IT12 0.30 +1.5 -0.7 IT10 0.12 IT11 0.19 +1.5 -0.7 IT11 0.2 ∽ IT12

Ra0.8 Ra6.3 Ra12.5

Φ 磨削 Z=0.4 36+0.03 0 ㎜端面 粗车 Z=2.1 毛坯 Z=2.5

72 72.4 74.5

Ra0.8 Ra12.5

切内槽Φ 车削 2Z=0.3 37 ± 0.1 ㎜

Φ37

Ra6.3

加工表面 工 序 工序 (或 工 序 工序(或工 ( 或 工步) ( 或 步)经济精 余 工 量 工步) 度 步) 基 本 公差 公 差 名称 尺寸 等级 值 镗孔 2Z=13.7 Φ 36.7 钻孔 2Z=23 毛坯 实心 4 个侧面 磨削 2Z=0.8 Φ23 IT13 0.39

IT14 0.62

工 序 ( 或 工步) 尺 寸 及 其 偏差 Φ 36.70 -0.39 Φ 230 -0.62 1250 -0.6

表面粗 糙 度 ( 微 米)

Ra3.2

Ra12.5

125

铣削 2Z=4.2 毛坯 2Z=5

IT12 0.6 ∽ IT13 125.8 IT14 1 130 +1.3 -0.7

Ra0.8

4 侧压刀 铣削 Z=2.2 槽 (24 ㎜ 毛坯 Z=2.2 侧) 4 侧压刀 精铣 Z=0.3 槽 (18 ㎜ 粗铣 Z=2.2 侧) 毛坯 Z=2.5

24 26.2 18 18.3

125.8 Ra6.3 0 -1 130+1 .3 -0.7 Ra12.5

Ra6.3 Ra12.5

加工表面 工 序 工序 (或 工 序 工序(或工 ( 或 工步) ( 或 步)经济精 余 工 量 工步) 度 步) 基 本 公差 公 差 名称 尺寸 等级 值 4Φ 铰孔 2Z=0.2 Φ15 15+0.010 0 ㎜孔 钻孔 2Z=14.8 Φ 14.8 IT7 ∽ IT8 IT9

工 序 ( 或 工步) 尺 寸 及 其 偏差 0.019 Φ 15+0. 019 0 0.043 Φ 14.8+ 0.043 0

表面粗 糙 度 ( 微

米)

Ra3.2

Ra12.5

毛坯 实心 8-M12-6H 攻 螺 M12 螺纹孔 纹 扩孔 2Z=0.9 Φ11 钻孔 2Z=10.1 Φ 10.1 毛坯 实心 1-M12-6H 攻 螺 M12 螺纹孔 纹 铰孔 2Z=1 Φ10 M12 Φ11 Φ 10.1 M12 IT8 0.03 ∽ IT9 IT10 0.07 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5

Ra3.2

钻孔 2Z=9

Φ9

Φ Ra3.2 10+0. 03 0 Φ Ra12.5 9+0.0 7 0 Ra6.3

环型槽

毛坯 实心 车削 2Z=2

2

（五）确定切削用量及基本工时（机动时间）：

在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量——背吃刀

量α sp、进给量f及切削速度v c。确定方法是先确定切削深度（由工序或工步余量确定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率机床上一次走刀α p可达8∽10㎜）和进给量（按本工序或公步加工表面粗糙度确定进给量，对粗加工工序或工步， 按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度），再确定切削速度。可用查表法或计算法得出切削速度v c ,用公式（1.1-10）换算出查表或计算法所得的转速n c ,根据n c在选择的机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n 机作为实际的转速,用公式（1.1-10）再换算出实际的切削速度V机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度 V机、实际进给量f 机和背吃刀量α sp之后，还要

校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。

1.工序Ⅳ切削用量及其基本尺寸的确定：

（1）加工条件：

工件材料：45钢正火，σ b =600MPa，硬度为207∽

241HBS。

加工要求：粗车φ36端面，钻φ25㎜孔至φ23㎜，镗

φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜，孔深390 -0.8㎜，切内槽Φ37±0.1㎜³3㎜，孔口倒角1³45°;调头车底面。

机床为C620-1卧式车床，工件装夹在车床专用夹具上。

（2）切削用量及基本工时：

①粗车φ36端面：

1）选择刀具

选择端面车刀（焊接式可转位车刀）。车床中心高200㎜，

按《切削手册》表1.1选刀杆尺寸为16㎜³25㎜（宽³高），刀片厚度为4.5㎜；粗车毛坯（45钢锻件），选择YT5硬件合金刀具材料；选择刀具几何形状：前刀面形状为卷屑槽倒棱形，γ0=10°，α0=8°，Kγ=90°，K =10°，λs=0°，γε=0.5㎜。

2）确定切削用量：（切削用量的确定全部采用查表法）

a．背吃刀量a sp的确定：已知端面单边余量为2.1，一次

走刀走完，a sp=2.1㎜。

b．f的确定：由《切削手册》表1.4，加工材料为45钢，

车刀B³H=16㎜³25㎜，a sp≤3㎜，工件尺寸为125㎜时：f=0.6∽0.9㎜/r，修正系数k=0.8（有冲击加工），f=0.5∽0.72㎜/r，参看《切削手册》表1.30，横向进给量取f=0.52mm/r。

c．选择车刀磨钝标准及耐用度：

由《切削手册》表1.9 …… 此处隐藏：1797字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……