瓶盖注塑模设计说明(2)

乘积小于注射机额定锁模力，即：Fp≥p（nA+Aj）， 经计算满足上式

要求。故满足使用要求。

6.注塑模的结构设计

注射模的结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、

型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结

构设计、推出机构的设计等内容。

（1）分型面的选择

将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分

离的部分的接触面分开时，能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时

又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定

模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有

密切关系，并直接影响着塑件熔体的流动充模性及塑件的脱模。因此，

分型面的选择是注射模设计中的一个关键。确定分型面，需要考虑的

因素很复杂，由于分型面受到塑件在模具中的位置，浇口位置的设计，

塑件的结构工艺性及精度、推出方法、模具的制造、排气、操作工艺

等多种因素的影响，因此选择分型面时应综合分析比较，选出较为合

理的方案。考虑到分型面应选在塑件外形最大轮廓处，有利的留模方

式，应保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求和对成型面积

的影响及排气效果。根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择

分型面。该塑件为瓶盖，表面无特殊要求，该零件的高度为20mm，且

垂直于轴线的截面形状，比较简单和规范而且有利于抽芯。

(2) 确定型腔的数目

在设计实践中，有先确定注射机型号，再根据所选用的注射机的

技术规范及塑件的经济要求计算能够选取的型腔数目；也有根据经验

先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进

行校核计算，看选定的型腔数目是否满足要求。此设计采用的是后者。

n≤（0.8G－W2 ）/ W1

≤(0.8×45－10)/19.18

≤1.35

所以n=1

G—注射机的最大注射量

W1—单个制品的质量

W2—浇注系统的质量

(3) 浇注系统的设计

浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模

具中所流经的通道。其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳的引入

模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中，将注射压力和保压力

传递到塑料制品各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺

寸精确的塑料制品。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道浇注系统

两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节。它对

获得优良性能的理想外观的塑料制件以及最优良的成型效率有直接的

影响。

在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：塑件的成型特性，制品

大小及形状，模具成型制品的型腔数。制品外观、注射机安装模板的

大小，成型效率、冷料等。浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料

穴等部分组成。

将塑料熔体从喷嘴引入模具，当模具闭和后，注射机喷嘴压紧模

具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料

筒流入主流道．本模具在角式注塑机上成型，主流道平行于分型面，

主流道大多设计成等径圆柱行而且直接开设在模具分型面上。由于塑

件是圆行且面积较大，所以本模具采用侧浇口。

(4) 主流道的设计

根据设计手册查得XS－Z－60型注塑机喷嘴的有关尺寸

喷嘴前端孔径：

d0= 4mm

喷嘴前端球面半径：

R0=12mm

根据模具主流道与喷嘴的关系：

R= R0+(1～2)mm

D=d0+(0.5～1)mm

取主流道球面半径R=13mm

取主流道的小端直径d= 4.5mm

为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设

计成圆锥形，其斜度2度～4度，经查《注塑

模结构与设计》表6－1可知主流道大端直径

D= 6mm，为了使熔料顺利进入分流道，可在

主流道出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。

在保证制品成型的条件下，住流道长度应尽量短，

以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小

于或等于60mm

(5)分流道设计

分流道的的形状尺寸，应根据塑件体积、壁厚、形状的复杂程度、

注塑速率、分流道的长度等因素来确定。本塑件形状不复杂，熔料填

充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道长度较短，为了便

于加工起见，选用截面为梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且

熔体的热量散发和流动阻力都不大。查表得R=4mm。

(6)浇口设计

浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后

部分，其基本作用是：

（1）流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔；

（2）满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回

流。

浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压

力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇

口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快

图 3－2 主流道

速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。

根据塑件成型要求及型腔的排列方式，用点浇口较为理想。这种

浇口的长度很短，不超过其直径，所以脱模后塑件上的浇口残痕不明

显，不需要再修正浇口痕迹。这种浇口被广泛采用，但采用这种浇口

时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝料脱模。如图3－4所

示；查表得：l=0.5～2， d=0.3～2， α=2°～4°.

图3－4 点浇口

无论采用什么形式的浇口，其开设的位置，对塑件的成型性能及

成型质量影响均很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量

的重要环节，同时浇口位置的不同还会影响模具结构。总之，如果要

使塑件具有良好的性能和外表，要是塑件的成型在技术上可行，经济

上合理，一定要认真考虑浇口位置的选择。一般选择浇口位置时，需

要根据塑件的结构工艺及特征成型质量和技术要求，并综合考虑塑料

熔体在模内的流动特性，成型条件等因素，综合考虑，该塑件的浇口

位置选在塑件的上端面。

(7)冷料穴的设计

冷料穴一般设在主流道末端，其标称直径与大端直径相同或略大

一些，深度约为直径的1—1.5倍，最终要保证冷却的体积小于冷料穴

的体积。由于该塑件的塑性好，采用带球头拉料杆的冷料穴，它使用

于推件板脱模的拉料杆形式的冷料穴，拉料杆固定在动模板上。其球

头直径为8.5mm，深度为9mm，其冷料穴的作用是收集每次注射成型

时流动熔体前端的冷料头，避免了这些冷料进入到型腔影响制品质量，

或防止这些冷料堵塞浇口造成制品缺料。

(8) 排气系统的设计

当塑料熔体填充型腔时，必须顺序推出型腔及浇注系统内的空气

及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而

产生的气体不被排除干净，一方面会在塑件上形成气泡、接缝、表面

轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产

生高温会导致塑件局部炭化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压…… 此处隐藏：2450字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……