加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用方法(2)

图16-1 镗铣加工路线图 切入切出路径(5分钟) 在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当 沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切

入工件。当铣切外表面轮廓 形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线上加入一段外延距离，以 保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延长线上切出。如图 16-2a)所示。 当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，如图16-2b)所示 。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况 下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。

图16-2铣削圆的加工路线为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。

在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补偿，如图162a)所示，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀 具半径补偿点，如图16-2b)所示。

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图16-1 镗铣加工路线图

切入切出路径（5分钟）

在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切入工件。当铣切外表面轮廓形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线上加入一段外延距离，以保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延长线上切出。如图16-2a）所示。

当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，如图16-2b）所示。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况

下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。

图16-2铣削圆的加工路线

为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。

在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补偿，如图16-2a）所示，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点，如图16-2b）所示。

图16-3 切入切出路径

例如，16-3所示零件的切入切出路线应当考虑注意切入点及延长线方向。

顺、逆铣及切削方向和方式的确定（5分钟）

在铣削加工中，若铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反，称为顺铣；反之则称为逆铣。由于采用顺铣方式时，零件的表面精度和加工精度较高，并且可以减少机床的“颤振”，所以在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式。

若要铣削内沟槽的两侧面，就应来回走刀两次，保证两侧面都是顺铣加工方式，以使两侧相同的表面加工精度。

加工中心铣削加工工艺参数的确定（5分钟）

确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。

（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定

1、步长l（步距）的确定

步长l（步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。

曲线轨迹步长l的确定方法：

直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定

间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长

2、行距S（切削间距）的确定

行距S（切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。

影响：行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高

行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。

两种方法定义行距：

（1）直接定义行距

算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动生成。

（2）用残留高度h来定

残留高度h——被加工表

h大：表面粗糙度值大

h小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低

选取考虑：

粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S减小一半，实际效果更好些。

（二）与切削用量有关的工艺参数确定

1、背吃刀量ap与侧吃刀量ae

背吃刀量ap——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。

侧吃刀量ae——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。

从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：

先选取背吃刀量ap或侧吃刀量ae，其次确定进给速度，最后确定切削速度。

如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好一次切净加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，为保证精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。

2、与进给有关参数的确定

在加工复杂表面的自动编程中，有五种进给速度须设定，它们是：

（1）快速走刀速度（空刀进给速度）

为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。

（2）下刀速度（接近工件表面进给速度）

为使刀具安全可靠的接近工件，而不损坏机床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于切削进给速度。对软材料一般为200mm/min；对钢类或铸铁类一般为50mm/min。

（3）切削进给速度F

切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和量的大小来综合的确定。

一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。

切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整，以获得最佳态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。

建议值：

加工塑料类制件：1500 mm/min

加工大余量钢类零件：250 mm/min

小余量钢类零件精加工：500 mm/min

铸件精加工：600 mm/min

（4）行间连接速度（跨越进给速度）

行间连接速度——刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度。

该速度一般小于或等于切削进给速度。

（5）退刀进给速度（退刀速度）

为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。

3、与切削速度有关的参数确定

（1）切削速度υc

切削速度υc的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。

（2）主轴转速n

主轴转速n根据允许的切削速度υc来确定：n=1000υc/πd

理论上，υc越大越好，这样可以提高生产率，而且可以避开生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，使用国内机床、刀具时允许的切削速度常常只能在100～200m/min范围内选取。

二、小结：

1、在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序。

2、走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走 …… 此处隐藏：1929字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……