加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用方法

加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用方法2011-8-16 21:33

授课班级

授课章节 目的和要求 重点和难点 第一课 加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用方法 一、 FANUC 系统操作面板功能键的含义

年 月 年 月 日 日 年 月 年 月 时间 授课班级 时间 日 日 年 月 年 月 日 日 第一课 加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用 掌握操作面板功能键的使用。

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一、 FANUC 系统操作面板功能键的含义

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三、开关的使用方法

:设定自动运行方式 .

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三、开关的使用方法

：设定自动运行方式

.

：设定程序编辑方式 .

：设定 MDI方式

: 设定 DNC 运行方式 .

: 单程序段运行方式 .

: 可选程序段跳过运行方式 , 跳过程序段开头带有 / 的程序 .

: 程序停止 .

: 手动示教 ( 手轮示教 ) 方式 .

: 程序重启 .

: 机床机械锁住 .

: 空运行方式 .

: 循环停止 .( 自动操作停止 ).

: 循环启动 .( 自动操作开始 ).

: 程序停 .( 进给保持 ).

: 返回参考点方式 .

:手动进给方式 .

: 手轮进给方式 .

: 手轮进给倍率

: 手动进给轴选择 .

: 快速进给 .

: 移动方向选择 .

: 主轴 , 正转 , 停止 , 反转 .

: 进给倍率 .

:主轴转速倍率

: 紧急停止

: 程序保护开关

六、小结： 加工中心 慨况及面板操作 七、作业：操作面板，熟练面板各个功能键

年 月 日 年 月 授课班级 时间 授课班级 时间 日 年 月 日 授课章节 第二课 1. 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀， 2、   目的和要求 1、能正确进行对刀，2、 能正确修正刀补参数 重点和难点 对刀的方法 第二课 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀 加工中心加工定位基准的选择： 1.选择基准的三个基本要求：(1)所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。(2) 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。(3)保证加工精度。 2.选择定位基准6原则：(1)尽量选择设计基准作为定位基准；(2)定位基准与设计基准不 能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；(3)工件需两次以上装夹加工时，所选基准在 一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；(4)所选基准要保证完成尽可能多的加工内 容；(5)批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；(6)需要多 次装夹时，基准应该前后统一。 加工中心夹具的确定： 1.对夹具的基本要求：(1)夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；(2)夹具在机床上能 实现定向安装；(3)夹具的刚性与稳定性要好。 2.常用夹具种类：(1)通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2)组合夹具：组合夹具由一 套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3

)专用夹具：专为某一项 或类似的几项加工设计制造的夹具；(4)可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证 加工的精度，装夹更具灵活性；(5)多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6)成组夹 具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。 3.加工中心夹具的选用原则： (1)在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具； (2)批量加工可考虑采用简单专用夹具； (3)大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具； (4)采用成组工艺时应使用成组夹具； 4.工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围 内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。 加工中心加工的对刀与换刀 对刀： 对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标(编程坐标)原点的机床坐标(确定G54的 换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。 对刀点与换刀点的确定： 对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点 。 对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置 对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置(工件坐标点的机床坐标)。对刀点最好能与工 件坐标点重合。 换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工 件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定 的。 对刀方法： 第 6 页

加工中心加工定位基准的选择：

1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。

2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。

加工中心夹具的确定：

1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。

2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。

3．加工中心夹具的选用原则：

（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；

（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；

（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；

（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；

4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。

加工中心加工的对刀与换刀

对刀：

对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫对刀点与换刀点的确定：

对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单

对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。

换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换

件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。

水平方向对刀（x、y坐标）：

(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；

(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边