2014年“降本增效”工作总结(2)

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2.2014年计划吨烧碱耗电为2550度。

2014吨烧碱耗电为2599.43度。全年共计生产烧碱684214.37吨，用电1778570602.6度，比计划超出33823959度，超出费用为1014.7188万元，即吨烧碱成本增长14.83元。

3.2014年计划吨PVC耗电为650度。

2014年吨PVC实际耗电为537.39度，全年共计生产PVC 951430.27吨，共计耗电512210815.45度，比计划电单耗650度总计节约106218860度，按每度电0.3

元计，共计降低

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3186.5658万元，即吨PVC成本降低33.49元。

（二）纯水消耗

1.2014年烧碱计划纯水单耗3.8t/吨烧碱，为了降低纯水单耗制定了以下措施：

（1）蒸汽冷凝水回收至盐水配臵碳酸钠和电解亚硫酸钠。 （2）蒸发冷凝水回用至电解槽。

2014年烧碱纯水平均单耗3.54 t/t烧碱，生产烧碱684214.37吨，共用纯水2423479.95 吨。与计划值3.8t相比共节省176534.656吨纯水，按照吨纯水6元计算节省成本105.9208万元，即吨碱降低成本1.55元。

2.2014年PVC计划纯水单耗3.5t/吨PVC，为了降低纯水单耗制定了以下措施：

（1）将采暖系统由原来补纯水改为生产水。

（2）干燥A、B线离心机注水由原来的纯水改为母液水。 （3）聚合A、B线出料管线冲洗水由纯水改为母液水。

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（4）聚合一二期机封冷却水进行循环利用。

（5）规范聚合配方的调整与操作，根据季节变化调整水油比。

（6）加强员工的日常操作以及指标控制，减少汽提塔与干燥床的清洗次数。

2014年PVC纯水平均单耗3.11t/tPVC，共生产PVC951430.27吨，用纯水2962031.05 吨。与计划值3.5t/tPVC相比共节省367975吨纯水，按照纯水6元计算节省成本220.7849万元，即吨PVC降低成本2.32元。 （三）工业水消耗

1.2014年烧碱计划工业水单耗2.2/吨烧碱，为了降低工业水单耗制定了以下措施：

（1）动检循环水站补母液水，母液水不足时补部分工业水。 （2）蒸发循环水补水改工业水用聚合母液水。

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（3）机封水等杂水的回收及再次利用。

（4）提高含盐废水的回收利用率，按顺序回收，电解再生废碱→电解再生废酸(即中和水池废水)→氢气冷凝液→蒸发蒸汽冷凝液，若卤水池液位过高时逆向依次排放。

2014年烧碱工业水平均单耗1.13t/t烧碱，共生产烧碱684214.37吨，用工业水775096.70吨。与计划值2.2t相比共节省730174.914吨工业水，按照吨工业水4元计算节省成本292.07万元，即吨碱降低成本4.27元。

2.2014年PVC计划工业水单耗3.0t/吨PVC，为了降低工业水单耗制定了以下措施：

（1）乙炔循环水补水为聚合母液水。

（2）改造乙炔上清液水质，回用至干法乙炔。

（3）机封水等杂水的回收及再次利用；目前一期机封水回收利用于上清液，二期通过地沟回收于浓缩池。

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（4）提升母液水水质（COD<100mg/L，总铁<0.5mg/L），减少排放，作为循环水站补充水。

2014年平均吨PVC耗工业水为1.51t/tPVC，共生产PVC951430.27 吨，用工业水1439465.30 吨。与计划值3.0t/tPVC相比共节省1414826吨工业水，按照工业水4元计算节省成本565.9302万元，即吨PVC降低成本5.95元。

（四）蒸汽消耗

1.2014年公司计划吨烧碱单耗蒸汽为0.7吨。

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014年实际平均耗蒸汽为0.72 t/t烧碱，共生产烧碱684214.37吨，用蒸汽493388.2吨。与计划值0.7t相比共超出计划14438吨蒸汽，按照吨蒸汽83元计算增加成本119.84万元，即吨碱增加成本1.75元，超出了年初计划。

2.2014年公司计划吨PVC单耗蒸汽为1.3吨。

2014年实际平均吨PVC耗蒸汽为1.21t/tPVC，共生产PVC 951430.27 吨，用蒸汽1151270吨。与计划值1.3t/tPVC相比共节省85589吨蒸汽，按照吨蒸汽83元计算节省成本710.39万元，吨PVC降低成本7.47元。

2014年共生产烧碱684214.37吨、PVC951430.27吨,原辅材料与计划相比降低费用 7711.757万元；能源方面与计划相比降低费用3947.1万元；共总节约费用11658.8599万元。

附件：2014

年消耗明细

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2014年消耗统计

辅助材料（吨）

氯碱分厂

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PVC分厂

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