机 械 制 造 工 艺 学课程设计(夹具设计)

机械制造工艺学课程设计 机电工艺规程设计和夹具设计

机 械 制 造 工 艺 学

课 程 设 计

设计题目： 丝杆座机加工工艺规程及夹具设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 学生姓名： 指导老师：

2011 年 6 月 30日

丝杠座机械加工工艺规程与机床夹具设计

机械制造工艺学课程设计 机电工艺规程设计和夹具设计

一、 设计任务

1. 设计课题：丝杆座加工工艺规程设计

0.02

铣槽80专用夹具设计

2. 生产纲领：年产量10000件，属于大批量生产 3. 设计要求：（1）零件毛坯图 （2）机械加工工艺过程卡片 （3）机械加工主要工序的工序卡片 （4）夹具装配图 （5）夹具零件图 （6）设计说明书

1张 1套 1套 1张 若干张 1份

二、 设计说明书

前言

《机械制造工艺学》课程设计是学完《机械制造工艺学》课程后进行的一个实践教学环节，是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。它要求学生全面地综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。

我希望通过这次课程设计培养独立思考、独立工作以及综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。 1. 零件加工工艺设计

（1）. 零件的工艺性审核 1) 零件的结构特点

丝杆座零件图如附图1所示。该零件是丝杆座 2) 主要技术要求

零件图上的主要技术要求为：去毛刺、锐角倒钝。 3) 加工表面及其要求

① 孔φ220

0.03

0.03

：孔径φ220，对A的垂直度为0.05mm，表面粗糙度Ra1.6μm

② B、C面：保证尺寸为55*37mm，平行度0.02mm，表面粗糙度Ra1.6μm ③ F、G面：保证尺寸为28*37mm，表面粗糙度Ra3.2μm

④ D面：保证尺寸为55*28mm，对A的垂直度为0.02mm，表面粗糙度Ra1.6μm ⑤ E面：保证尺寸为55*28mm，表面粗糙度Ra3.2μm ⑥ 槽80

0.02

0.02：尺寸为80mm，对A的垂直度为0.05mm，对称度为0.2mm, 表面

粗糙度Ra3.2μm

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⑦ 6-M4不通螺纹孔（B面）：钻孔φ3.3mm深为14mm，攻丝螺纹长为12mm，其

0.03

分布在与孔φ220同心圆上，该圆直径为φ32，轴线距顶面距离为19±

0.02mm，各孔相距角度45°

⑧ 2-M6不通螺纹孔：钻孔φ5mm深为14mm，攻丝螺纹长为12mm，其轴线距F面距离为8mm，两螺纹孔轴线距离为39mm 4) 零件材料

零件材料为45#钢，是调质钢，其组织为回火索氏体，适用于各种受力复杂的重要力零件，可再进行表面淬火和低温回火或滲氮处理，使零件不仅具有先前调质处理后良好的综合力学性能，还具有局部或整体表面硬度高，较好的耐磨性。

（2）. 毛坯选择

1) 确定毛坯的类型及制造方法

由于零件的材料45#钢，零件形状较为规则，因此应选用锻造成形制造毛坯。由于零件年产量为10000件，属于大批量生产，零件的轮廓尺寸不大，而且工件上有许多表面不需要切屑加工，所以选用自由锻的锻造成形方法。 2) 确定毛坯的形状、尺寸及公差

毛坯的形状及尺寸如附图2所示，根据图示为自由公差 3) 确定毛坯的技术要求 ①锻件无明显的锻造缺陷； ②未注园角为R3~5； ③拔模斜度为30’；

④机加工前调质处理，消除内应力。 4) 绘毛坯图

根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加工余量绘制毛坯图如附图2所示

（3）. 基准选择

0.03

由于附图1所示的丝杆座零件多数尺寸及形位公差以底面E及孔φ220为 0.03

设计基准，因此必须首先将底面E及孔φ220加工好，为后续工序准备基准。

根据粗、精基准的选择，确定各加工面的基准如下：

0.03

1）.底面E：孔φ220（粗基准）

2）.顶面D、前后面BC、两侧面FG：底面E 3）.顶面D、前后面BC（精加工）：底面E

0.024）.槽80：底面E

5）. 钻、攻6-M4螺纹孔：底面E 6）. 钻、攻2-M6螺纹孔：底面E

0.03

7）. 孔φ220（粗镗）：底面E 0.038）. 孔φ220（精镗）：底面E

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（4）. 拟定机械加工工艺路线

①工艺路线方案一 工序Ⅰ 铣底面

工序Ⅱ 粗铣顶面D、侧面FG、前后面BC

工序Ⅲ 精铣顶面D 、前后面BC 工序Ⅳ 铣槽

工序Ⅴ 钻6×3.3㎜，攻6×M4 工序Ⅵ 钻2×5㎜，攻2×M6 工序Ⅶ 粗镗孔 工序Ⅷ 精镗孔

工序Ⅸ 清洗、去毛刺、锐边倒钝 工序Ⅹ 检验

②工艺路线方案二 工序Ⅰ 铣底面 工序Ⅱ 粗镗孔 工序Ⅲ 精镗孔 工序Ⅳ 铣顶面 工序Ⅴ 铣两侧面 工序Ⅵ 铣前后面 工序Ⅶ 铣槽

工序Ⅷ 钻6×3.3㎜，攻6×M4 工序Ⅸ 钻2×5㎜，攻2×M6 工序Ⅹ 清洗、去毛刺、锐边倒钝 工序Ⅺ 检验

工艺路线方案一是按照工序集中原则组织工作，铣各个面及槽采用X62W卧式铣床，专用夹具加工，优点是工艺路线短，钻、攻6-M4螺纹孔及2-M6螺纹孔加工可在一台机床上完成，减少工件的装夹次数，需要的机床数量少，减少工件再工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。工艺路线方案二是按工序分散原则组织工序，各平面的铣屑加工可用通用夹具和通用铣床，钻、攻6-M4螺纹孔及2-M6螺纹孔可在普通钻床上加工，螺纹孔口倒角在另一台车床上加工。优点是可以采用通用机床和通用夹具，缺点是工艺路线长，增加另工件的装夹次数，再加上加工面分散，而且生产为大批生产，可以采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。综合以上两个工艺路线方案的优缺点，选择第一方案。

（5）. 确定机械加工余量、工序尺寸及公差

根据上述原始资料及加工工艺,查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》),分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下: 工序 工序内容 单边余量 工序尺寸 表面粗糙度Ra

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工序Ⅰ 铣底面E 1.0mm 39mm 3.2μm 工序Ⅱ 粗铣顶面D 1.0mm 38mm 3.2μm

粗铣侧面F 1.5mm 56.5mm 3.2μm 粗铣侧面G 1.5mm 55mm 3.2μm 粗铣前面B 1.0mm 31mm 3.2μm 粗铣后面C 1.0mm 30mm 3.2μm 工序Ⅲ 半精铣顶面D 1.0mm 37mm 1.6μm 半精铣前面B 1.0mm 29mm 1.6μm 半精铣后面C 1.0mm 28mm 1.6μm 工序Ⅳ 铣槽8 4 .0m …… 此处隐藏：9260字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……