汽车焊装工艺FMEA分析方法

本文件详细分析了汽车行业焊装PFMEA分析方法及标准格式文件的填写方法

焊装工艺文件 —PFMEA

焊装工艺员：* *

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教学目标及课程大纲：理解Q公司焊装工艺文件，并且能正确、熟练维护、编制焊装工艺文件！ 教学目标及课程大纲： 教学目标及课程大纲 公司焊装工艺文件，并且能正确、熟练维护、编制焊装工艺文件！ 1、学员了解焊装工艺文件种类，每一种文件是质量体系的那一阶段的活动 的输出，及每一种工艺文件作用。 2、学员熟悉焊装工艺流程图、PFMEA、控制计划表格文件中每一项目的意 义及在各种工艺中如何填写这些项目，如流程图中的变差来源、产品特 性、过程特性，FMEA中的预防、探测、风险，控制计划中的控制方法、 反应计划等。 3、学员熟悉焊装作业指导书的中每一项目的作用、格式及注意事项 4、学员熟悉Q公司各种平面布局方式，了解平面布局注意问题课程章节 焊装过程流程图 焊装过程FMEA(PFMEA) 焊装控制计划 焊装作业指导书 焊装现场工艺布局 讲课方式 基本概念讲解+某种工艺案例互动分析 基本概念讲解+某种工艺案例互动分析 基本概念讲解+某种工艺案例互动分析 基本概念讲解+某种工艺案例互动分析 案例分析2

学时 1.5 2.5 1.5 1.5 1

难易度 ★★ ★★★★ ★★★ ★★★ ★★★

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FMEA的基本概念失效模式及后果分析--Failure Mode and Effects Analysis 失效：产品/过程失去本身功能。 失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。 失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。 潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。 失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序 连锁失效事件发生，称之为失效链。

潜在失效模式和影响分析--Potential Failure Modeand EffectsAnalysis3

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FMEA的定义 FMEA定义： FMEA定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设 定义 计阶段对各零部件、子系统(分总成)以及对构成过程的各工序进行 逐一的分析 (1)找出潜在失效模式， (2)分析其后果，评估风险， (3)从而预先采取措施， (4)减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率， (5)有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 从定义可知：– FMEA进行的时机(产品设计、过程规划设计；即产品设计阶段如车型P0、P1、P2…阶段，工艺规划阶段，制造阶段) – FMEA的对象(零件、子系统、工序) – FMEA的任务(上述(1)-(5),如点焊FMEA:找出焊点虚焊的原因(失效模式),分析焊点虚焊的后果,评估焊点虚焊的风险，预先采取措施(修磨电极、增大电流…),减小虚焊

的严重程度，降低虚焊发生的概率，提高白车身的焊接质量NQST,确保客 户满意的系统活动)

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实施FMEA的好处

1、可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。

2、可以识别特殊特性。

3、为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。FMEA输出给控制计划→编织工艺、检验文件

4、是一种事前行为，体现预防为主的思想

5、分析方法：从局部入手，分析对总成的影响

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FMEA分类 CFMEA——概念FMEA CFMEA——概念FMEA ——概念

DFMEA——设计FMEA DFMEA——设计FMEA ——设计

PFMEA——过程FMEA PFMEA——过程FMEA ——过程

MFMEA——机器FMEA MFMEA——机器FMEA ——机器

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DFMEA与PFMEA区别1、DFMEA 聚焦于零件的功能，而PFMEA 聚焦于制造步骤或过程；

2、PFMEA 假定产品的设计是符合设计意图的。由设计弱点引发的潜在失效模式 也可以包含在PFMEA 中。 他们的影响及如何避免应覆盖在DFMEA 中。

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什么时候进行DFMEA

1、新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。

2、在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订DFMEA。

3、设计图纸完成前，全部结束。

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什么时候进行PFMEA

1、过程可行性分析阶段或之前进行PFMEA。

2、所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品(的过程)用于 新环境时，必须进行PFMEA。

3、新工艺或工艺更改时进行PFMEA 。

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关于PFMEA的一些介绍1、PFMEA 的使用是提供最大机会使用过去经验和知识的开端，如果一个新 产品或应用功能上类似于现在使用的产品和过程，单一的的FMEA 可以同时与顾 客一起使用的。如果存在不同之处，小组应该识别和聚焦于这些区别的后果上。

2、PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改 的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解 决或监视潜在的过程问题。

3、PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更 新。FMEA 维护的另一个要素包括周期性的评审。特定的焦点应该放在发生率和 探测率的排序上。在有产品或过程更改或过程控制改善时，这尤其重要。此外， 万一无论是市场问题或生产问题发生时，如中断，排序应由此而修改。

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4、PFMEA 不依靠产品设计更改来克服过程的局限。但是它考虑与策划制造或装 配过程相关的产品设计特性以确保在可能的范围内产品符合顾客需要和期望。 例如， PFMEA 的开发一般假设机械和设备符合设计意图，因此他们是不包含在 范围之内的。对于外协部件和原材料的控制机理可能需要根

据历史资料来考虑。

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FMEA来源，APQP,PPAP,之间的关系？

FMEA 的类别 CFMEA

开始

完成

更新和评估

在项目定义阶段当顾客功能要求确 设计开始前APQP 第二阶段 当概念变更时 认后APQP 第一阶段 开始前 原型样件测试后；现使 用中失效后 PPAP 后依据制造拒收信 息每3 个月评估一次

DFMEA

在设计阶段APQP 第二阶段

在图纸发放前

PFMEA

在制造过程设计时APQP 第三阶段 PPAP 前APQP 第四阶段前

MFMEA

新机器TPM

在机器投入使用前

根据故障数据每3个月更 新一次

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PFMEA的标准表潜在失效模式及后果分析 系统 (过程FMEA) 子系统 部件 车型年/车辆类型 过程责任 关键日期 共 页，第 页 年 编制人 ： FMEA日期(编制) 年 订) 核 …… 此处隐藏：2595字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……