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操作标准化与精益生产

By Scott shi

操作标准化与精益生产

中国IE和日本IE中国IE和日本IE

操作标准化与精益生产

1.对操作标准化的理解 1.对操作标准化的理解 2.操作标准化与精益生产的关系 2.操作标准化与精益生产的关系 3.企业在实施操作标准化中的问题 3.企业在实施操作标准化中的问题 4.企业如何实施操作标准化 4.企业如何实施操作标准化 5.充分发挥操作标准化的作用 5.充分发挥操作标准化的作用

操作标准化的内容操作方法标准化

B

操作程序标准化

A操作标准化

C

工位布置标准化

作业时间标准化

E

D

物料处理标准化

对操作标准化的理解

目标提高产品质量,减少浪费

内涵是一个改善和维持相结合的过程

感受是一项长期的、艰苦的、细致的工作

操作标准化和操作标准之间的关系

改善问题改善问题管理问题管理问题改善问题改善问题管理问题管理问题改善问题改善问题管理问题管理问题

标准化标准化标准标准标准化标准化标准标准标准化标准化标准标准

对精益生产的理解A是企业追求卓越管理的体现

彻底消除浪费

B C

用最少的投入去创造最大的利益

操作标准化与精益生产的关系

没有标准化没有标准化就没有改善就没有改善

没有改善没有改善就没有精益生产就没有精益生产

操作标准化与精益生产的关系利润的增加经济低成长下利润的增加彻底排除浪费后达到的成本降低总的质量控制在制减少对不断变化的生产数量进行管理对人性的尊重 JIT生产方式看板系统平稳生产作业员道德的提高根据功能进行管理质量保证自动化小批量生产降低生产LT时间在同步化下的一个流生产有弹性的人力系统 (最适宜的)降低人力成本

减少准备时间

建立标准作业

Layout多能工

小集团的改善活动

操作标准化与精益生产的关系

1.管理决策以长期理念为基础,即使因此而牺牲短期利益

第一类原则

操作标准化与精益生产的关系正确的流程方能产生优异成果第二类原则

2.建立不间断的操作流程以使问题浮现 3.实施拉式生产制度以避免生产过剩 4.使工作负荷水准稳定(生产均衡化) 5.建立立即暂停以解决问题,从一开始就重视品质管理的文化 6.工作的标准化是持续改进与授权 7.运用视觉管理使问题无处藏身 8.使用可靠的,已经过充分测试的技术以协

操作标准化与精益生产的关系发展员工与事业伙伴,为组织创造价值第三类原则

9.把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工

10.培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

11.重视事业伙伴与供货商网络,激励

并助其改进

操作标准化与精益生产的关系持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力第四类原则

12.亲临现场查看以彻底了解情况(现场现地)

13.不急于作决策,以共识为基础,彻底所有可能的选择,并快速执行决策

14.通过不断省思与持续改进,建立一个学习型组织

企业在操作标准化过程中容易出现的问题没有建立长期的监控制度没有制订有效的检查指引对操作标准化理解不全面

问题对操作标准化不重视没有建立有效的工人培训体系

没有建立有效的操作规程

如何在企业开展操作标准化的工作第四步3.定期总结和改善 2.建立奖惩制度 1.建立长期监控计划 3.试点经验总结和全面推广和实施 2.选择试点工序开展操作标准化工作 1.分清重点工序和一般工序 3.制订工作计划 2.明确工作重点 1.确定工作流程 3.指定相关成员,建立核心团队 2.明确开展操作标准化的目的和意义 1.统一思想,明确操作标准化的定义

第三步

第二步

第一步

实际经验分享—部门操作标准化的步骤

列出部门所有工序

分选工序

制定计划

重点工序的标准化

总结与推广