钢铁联合企业生产流程框图

钢铁联合企业生产流程框图（未包括蒸汽、水、电等）

成品钢材

地壳中Fe的储量比较丰富，按元素总量计占4.2%，仅次于O、Si、Al居第四位。但在自然界中Fe不能以纯金属状态存在，绝大多数形成氧化物、硫化物或硫酸盐等化合物。世界上常用的铁矿石有赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、褐铁矿（Fe2O3〃H2O）和菱铁矿（FeCO3）等。

一般将含Fe>55%，S、P等杂质少的铁矿石成为富矿，含Fe≤30%的为贫矿。

钢铁企业生产工艺简介

钢铁工业是我区的主要支柱产业之一，在我区经济建设中占有举足轻重的地位。目前，我区钢铁企业正在逐步壮大，形成规模，这必将进一步推动我区经济的快速发展。

在一个钢铁联合企业中，主要包括炼铁、炼钢、轧钢三个生产部门，它们相互联系，密不可分。

一、炼铁部分

高炉是炼铁生产的核心设备，主要原料有烧结矿、球团矿，焦炭、石灰石等，它们通过高炉上料系统（高位料仓、筛分、上料小车、布料器、料钟等）装入炉内，由高炉底部风口吹入热风加热炉料，使之发生物理化学反应，将炉料中的铁氧化物还原成为液体金属铁。最后，先将铁水表面覆盖着的炉渣从炉底出渣口排出，通过水冷形成水渣，再将铁水由炉底的出铁口排放到铁水包内，然后再将铁水运装至混铁炉内，用于均匀成分、温度，以便于炼钢生产，或直接将铁水运至炼钢车间。以上就是高炉炼铁的主要生产工艺过程。

高炉的副产品主要有水渣和煤气。水渣主要用于水泥配料或其他施工建材。煤气则主要采取回收方式，用作钢铁企业中的烧结机、热风炉、加热炉、锅炉等设备的燃料，这样既可避免排空浪费，造成污染，又可节约能源，降低成本。

烧结矿是炼铁原料的主要组成部分，占全部炉料的80~90%，对高炉铁水的产量、质量都有着至关重要的作用。生产烧结矿的主要原料有精矿粉、焦粉、白云石粉、白灰等，将它们按照一定配比装入混料机内，加入水、硼酸等辅料加以搅拌混合，使之成分均匀，然后通过给料机将混料称重后装入烧结机内进行焙烧。烧结后再进行破碎筛分，使之粒度满足炼铁要求，剩余部分形成返矿，用作烧结辅料。

二、炼钢部分

高炉铁水热装送至炼钢车间，由天车将铁水包吊至转炉平台，并将铁水兑入炉内。然后，炼钢工根据铁水的装入量、温度及成分等数据，适当地加入10%左右的洁净废钢或生铁块，以此提高钢产量。装料完毕，操炉工摇正炉位，将料斗内的白灰、白云石、氧化铁皮等造渣材料加入炉内，氧枪通氧，降枪，将纯度为99%的工业氧气吹入炉内，使炉内发生剧烈的物理化学反应，将铁水中的碳元素氧化成一氧化碳和二氧化碳，形成气泡排出，并氧化全部的硅元素和一部分铁，同时释放出大量的热。在炉内温度升高到1400℃左右以后，造渣材料开始熔化并发生化学反应，将铁水中的硫、磷等有害元素氧化至液态钢渣中，从而净化钢液，保证钢水成分。在吹炼十几分钟后，由工人从炉中取出少许钢水，倒入样模中，冷却后送化验室测成分，同时，向钢液中插入一次性热电偶进行测温。在成分、温度均满足出钢要求

后，操炉工开始摇炉出钢。在出钢过程中，工人们向钢包内加入合金块，如硅铁、锰铁、硅锰合金等，使钢水成分达到所炼品种要求。出钢完毕后，将钢包车开至吹氩平台进行搅拌、脱气处理，以保证钢液成分、温度均匀，气体含量达标。同时，视钢种要求，向钢包内加入适量铝块或铝丝进行脱氧处理。最后，向钢包内加入保温剂，由天车吊运至连铸平台。

连铸是炼钢与轧钢之间承前启后的一个环节，对炼钢和轧钢两部分的主要技术经济指标有着重要影响。

钢包吊至连铸平台后，打开底部滑动水口，使钢液流至中间包内，中间包里的钢液表面覆盖着保护渣，在减少钢水温度损失，避免钢液二次氧化的同时，还起到吸收钢水杂质，净化钢液的作用。经过中间包水口，钢液流入结晶器内，这时，钢水开始凝固成壳，在拉坯机的拉动下，钢坯缓缓滑出至二冷段，通过雾化水冷，钢坯液芯凝固。最后，经过矫直，定尺切割，成为成品钢坯。

三、轧钢部分

较先进的钢铁企业一般采用连铸连轧工艺，即在连铸钢坯切割后，直接通过辊道送入保温炉内调节钢坯温度，达到轧制要求后，将钢坯送入轧机，经粗轧、中轧、精轧，最后成为成品钢材。这种一火成材的生产工艺，不仅降低能耗，同时也大大提高了生产率。

我区的钢铁企业尚未实现这一工艺，主要还是采取先加热，再轧制的生产过程。