CA6140车床法兰盘零件的机械加工工艺规程(2)

0..34， 90。

工序Ⅻ 磨削 90突台距离轴线24mm的侧平面。

工序ⅩⅢ 刻字刻线。

工序XIV 镀铬。

工序XV 检测入库。

2.工艺路线方案二

0.12工序Ⅰ 粗车 100

0..34柱体左端面。

工序Ⅱ 粗加工Φ20孔：钻中心孔Φ18，扩孔Φ19.8。

工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、

右端面、 90左端面，精车 100左端面、 90左端面，粗车外圆 45 、 100、 90，

半精车外圆 45 、 90、 100、，车 100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。

工序Ⅳ 粗车、半精车、精车 90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆

外圆及倒角。

很好用啊

工序Ⅴ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

0.12工序Ⅵ 精车 100

0..34左端面、 90右端面。

工序Ⅶ 铣Φ90上两平面1、粗铣两端面。2、精铣两端面。

工序Ⅷ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔

工序Ⅸ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅹ 磨右Φ45外圆，外圆Φ100，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外

圆面、 Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅺ 磨Φ90上距轴心24平面

工序Ⅻ B面抛光

工序XIII 刻字刻线

工序XIV Φ100外圆镀铬

工序XV 检验入库

3. 工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是先粗加工表面的毛坯，基本按照加

0.045工原则来加工的，先粗加工 半精加工 精加工。给钻 200孔确定基准，确

0.045 0.045保孔的行位公差，不过一次性加工好 200，同时零件 200要求很高的，

0.12在后面的加工会对它的精度的影响，并且 100

0..34左端面和 90右端面要与

0.045轴有一定位置公差，这样很难保证它们的位置的准确性。而方案二是只 200

0.045给 200钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不能准确定位，会影响

0.0450.12的位置公差，从而也影响后面加工的 100 200 0..34左端面和 90右端面的端

0.045面跳动。不过在方案二中 200粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。2、精

0.12 0.12 90铰Φ20，放在精车 100 左端面、右端面前面，这样确保 100 0..34 0..34左端面

0.045和 90右端面要与 200轴有一定位置公差。综合的方案如下：

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左

Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

很好用啊

工序Ⅱ 粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车

Φ90外圆。

工序Ⅲ 钻中心孔Φ18。扩孔Φ19.8

工序Ⅳ 半精车Φ100左端面。半精车Φ90左侧面。半精车Φ100外圆。

半精车左Φ45外圆。半精车Φ90外圆并倒角C1.5。车过渡圆角R5。半精车Φ100

右侧面。倒角C1.5。

工序Ⅴ 半精车右Φ45。半精车Φ90右侧面。半精车右Φ45外圆、右端面。

倒角C7。切槽3×2。

工序Ⅵ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅶ 精车Φ100左端面。倒角1×1.5（Φ20）。精车Φ90右侧面。倒

角1×1.5

工序Ⅷ 粗铣Φ90两端面。精铣两端面

工序Ⅸ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔

工序Ⅹ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅺ 磨外圆Φ100，右Φ45外圆，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆

面、 Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅻ 磨Φ90上距轴心24mm平面

工序XIII B面抛光

工序XIV 刻字刻线

工序XV 镀铬

工序XVI 检验入库。

总工艺方案的分析：本方案基本克服了一二方案的缺点，继承它们的优点。可以做到先

粗加工 半精加工 精加工， 200

0.12 0.045粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。2、精铰Φ 0.1220，放在精车 100 0..34左端面、 90右端面前面，这样确保 100 0..34左端面和 90右端面

要与 200 0.045轴有一定位置公差。可以确保 200 0.045加工面精度。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

“CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量

1.6kg，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。

很好用啊

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺

寸及毛坯尺寸如下：

1. 车 100外圆表面加工余量及公差。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取外

圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工）

车削加工余量为：

粗车: 2× 2.5mm

半精车: 2×0.3mm

精车 : 2×0.2mm

0.12公差：径向的偏差为

0..34mm

2.车 100、 90、 45端面和 90、 45外圆表面加工余量：

粗车 2× 2mm

半精车 2×0.3mm

精车 : 2×0.2mm

3.钻孔（ 20）

查《工艺手册》表2.2～2.5，先钻出来直径是18mm, 工序尺寸加工余量：

钻孔 18mm

扩孔 0.9mm 粗铰孔 0.07 mm 精铰 0.03mm

0.045公差：径向的偏差为0mm

4.钻孔（ 9）

一次性加工完成，加工余量为2Z=9mm

5.铣削加工余量：

0.045粗铣：9mm（离 200中心轴为34 mm）

精铣：2 mm

很好用啊

0.045粗铣：18mm (离 200中心轴为24 mm)

精铣：3 mm

其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最

小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

（五）确定切屑用量及基本工时

工序Ⅰ

(一).粗车Ф100左端面

（1）选择刀具

选用93°偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式

车床，中心高度210mm。参看《切削用量简明手册》选择车刀几何形状，前刀面形状为平

面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，

刃倾角为－10°。

（2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量ap

粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成即ap=2mm。

（b）确定进给量f

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度ap=2mm，则

进给量为0.8~1.2mm/r。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－3查取

横向进给量取f =0.92mm/r。

(c)选择磨钝标准及耐用度

根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.8~1.0mm。焊接车刀

耐用度T=60min。

(d) 确定切削速度V

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），

ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根

据《切削用量简明手册》表1.28，查得切削速度的修正系数为：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修

正后的

很好用啊

V’ = V×Ktv×Kkv×Kkrv×Kmv×Ksv×KTv （5-1） =1.05×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0&# …… 此处隐藏：2463字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……