石油化工工艺管道安装施工方案(2)

8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。

8.6.4 预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。

8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。

8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。

8.6.7 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：

a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。 b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。 c) 恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷却至300℃后可自然冷却。

注：δ为管子壁厚，mm。

8.6.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。

8.6.9 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%，且不少于一处。

8.6.10 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。

8.6.11 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作

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加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。 8.6.12 硬度检测完成后，应填写监测记录。

9 管道安装

9.1一般规定

9.1.1管道安装应具备下列条件：

9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕； 9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；

9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；

9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求； 9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。 9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。

9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。 9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。 9.2管道安装通用要求

进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求： 9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。

9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。

9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。

9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。

9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。 9.3 管道安装具体方法 9.3.1 管线应按单线图预制。

9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。 9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。

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9.3.4 施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。 9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。

10 管道支吊架的预制及安装

10.1.管道安装时,应同步进行相应支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置应正确，符合《管架标准图》HGJ524-91的要求，安装牢固，与管子接触良好。 10.2.滑动、导向管托的滑动面应光滑平整，不得歪斜和卡涩。

10.3.管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，如遇到管托与焊缝抵触的情况时，可将管托的立板与焊缝接触位置，切一个“V”型豁口，让出焊道以保证其它部位的完整焊接。

10.4.管道安装时如使用临时支吊架，临时支吊架应有明显的标记，在管道安装完成后应予拆除。

10.5.管支吊架安装完成后，应按施工图纸进行逐个核实，核实内容包括其型式、材质、位置等。

11 质量保证体系机构图

12 管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验

12.1 C-501塔工艺管线限于现场条件,以液体或气体进行压力试验都不现实,经建设单位 同意（见燕山分公司橡胶厂丁基装置增加干燥塔改造工程例会纪要（一），编号：YLSI07-03-17-00-03）, 按照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97采用下列方法代替:

(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝),应用液体渗透法或磁粉法进行检验。

(2)对焊焊缝还应进行100%射线照相检验。 C-501塔工艺管线进行气密性试验。

C-401D塔工艺管道按照设计标准进行无损检测比例为20%，管道按照规范和试压方案要求进行试压。

12.2管道系统试验前，必须经监理单位、建设单位、施工单位、设计单位四方对下列各种资料及安装情况进行联合检查确认后、具备系统试验条件方可进行试压。 12.3资料方面

12.3.1管道组成件、焊材的制造厂质量说明书。 12.3.2管道组成件、焊材的效验性检查和试验记录。

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12.3.3管道加工记录。

12.3.4管道焊接工作记录及无损检测报告。 12.3.5设计变更及材料待用文件。 12.4 安装方面

12.4.1管道系统施工完毕并符合设计要求及SHJ3501-97、GBJ50235-97等有关规定。 12.4.2管道支吊架的型式、材质、安装位置正确。数量齐全。紧固程度、弹簧支吊架的止动块试验前不得拆下。

12.4.3焊接工作已完毕，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽。 12.4.4试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完整。 12.4.5孔板、安全阀应拆除、单向阀及其它管道附件应按系统的相应要求进行处理，其它阀门应按系统流程图的要求开或关。

12.4.6试压用临时盲板、椭圆封头、临时丝头、临时管线及阀门等应符合设计规定的相应等级的要求。 12.5 试压技术要求

12.5.1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。

12.5.2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。

12.5.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。 12.5.4液压试验时用介质为纯净水。

12.5.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。

12.5.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。 12.5.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。

12.5.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。

12.5.9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以 …… 此处隐藏：2506字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……