汽车制造工艺基本术语(2)

用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。 3.3.15 包装

为在流通过程中保护产品方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。 3.4 工艺要素 3.4.1 工序

一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 3.4.2 工步

在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 3.4.3 基准

用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 3.4.4 工艺基准

在工艺过程中所采用的基准。 3.4.5 定位基准

在加工中用作定位的基准。 3.4.6 测量基准

测量时所采用的基准。 3.4.7 装配基准

装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 3. 4.8 工艺孔

为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。 3.4.9 工艺留量

为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。 3.4.10 时间定额

在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 3.4.11 作业时间

直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间，可分为基本时间和辅助时间两部分。 3.4.12 基本时间

直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。

3.4.13 辅助时间

为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 3.4.14 材料消耗工艺定额

在一定生产条件下，生产单位产品或零件所需消耗的材料总重量。 3.4.15 材料工艺性消耗

产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料，如组焊件的工艺支撑。 3.4.16 加工误差

零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的偏离程度。 3.4.17 加工精度

零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 3.4.18 表面粗糙度

是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，一般由所采用的加工方法和其他因素形成。 3.5 工艺文件 3.5.1 工艺卡片

按产品或零、部件的某一阶段编制的一种工艺文件，它以工序为单元，详细说明产品（或零部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。 3.5.2 工序卡片

在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工艺简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺设备等。 3.5.3 工艺守则

某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 3.5.4 工艺附图

附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工装配的简图或图表。 3.5.5 专用工艺装备设计任务书

由工艺人员根据工艺要求，对专用工艺装备设计提出的一种指示性文件，作为工装设计人员进行工装设计的依据。 3.5.6 专用工艺装备明细表

填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零件图号等的一种工艺文件。

3.5.7 材料消耗工艺定额明细表

填写产品每个零件在制造过程中所消耗的各种材料的名称、牌号规格、重量等的工艺文件。

3.5.8 工艺总结

新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的使用情况进行记

述，并提出处理意见的一种工艺文件。 3.6 工艺装备与工件装夹 3.6.1 专用工艺装备

专为某一产品所用的工艺装备。 3.6.2 夹具

用以装夹工件（和引导刀具）的装置。 3.6.3 模具

用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。 3.6.4 刀具

能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。 3.6.5 计量器具

用以直接或间接测出被测对象量值的工具。 3.6.6 工位器具

在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置

4. 冷作、钳工及装配常用术语

4.1 冷作 4.1.1 切割

把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。 4.1.1.1 剪切

利用剪板机将板料沿不封闭的轮廓线分离的加工方法。 4.1.1.2 气体切割

利用气体（氧气+乙炔气）火焰的热能，将工件切割处预热到一定温度（可达3150°C以上）后，喷出高速切割气流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。 4.1.1.3 等离子切割

利用高能量密度（10~10W/cm）、高温（15000~30000°C）、高速等离子射流，瞬间将切割金属局部熔化并随即吹除，形成狭窄整齐的切口而完成切割的方法。 4.1.2 冲孔

利用模具在坯料或板料上，沿封闭轮廓线冲切掉废料而得到需要的孔的方法。

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4.1.3 压弯

用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状的加工方法。 4.1.3.1 内孔翻边

利用翻边模将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘或带角度的边。 4.1.3.2 压筋、压印

在板料或工件上压出筋条、花纹或文字，在起伏处的整个原部位上都有变薄。 4.1.4 热弯

将坯料在热状态下弯曲成形的方法。 4.1.5 扩口

将管件或空心制作的端部径向尺寸扩大的加工方法。 4.1.6 咬缝（锁接）

将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方法。 4.1.7 校直

消除材料或制件弯曲的加工方法。 4.1.8 校平

消除板材或平板制件的翘曲，局部凹凸不平的加工方法。 4.1.9 整形

表示焊后和弯后几何形状和尺寸达不到图纸要求时，则修整变形成尺寸的加工方法。 4.1.10 修光焊缝

修光焊缝一般不要求达到4.2 钳工 4.2.1 划线

在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位轮廓线或作为基准的点、线。 4.2.2 钻孔

表面除以上工序加工过的孔外，剩余所有各孔均由此工序完成，不包括孔台、锪平面、丝孔和配作孔。 4.2.2.1 孔加工 4.2.2.1.1 盲孔

未穿透的孔。

，但要平整，不允许出凸点，气孔缺陷。

4.2.2.1.2 通孔

已穿通的孔。 4.2.2.1.3 深孔

孔深与孔径之比大于五倍的孔。 4.2.2.1.4 扩孔

用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。 4.2.2.1.5 绞孔

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。 4.2.2.1.6 内螺纹底孔

内螺纹加工前所加工的孔。 4.2.2.1.7 锪孔

用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。 4.2.3 去毛刺

消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。 4.2.4 攻丝

用丝锥加工工件的内螺纹。 4.2.5 套丝

用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。 4.2.6 砂光表面

指内外表面，只砂某一表面时由工艺注明。 4.2.7 标记

在毛坯或工件上做出规定的记号。 4.2.8 清洗

用清洗剂消除产品或工件上的油污、灰尘等赃物的过程。 4.3 装配与试验 4.3.1 配套

将待装配产品的所有零、部件装备齐全。 4.3.2 部装

把零件装配成总成的过程。 4.3.3 总装

把零件和总成装配成最终产品的过程。 4.3.4 调整装配法

在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件已达到装配精度的方法。

4.3.5 修配装配法

在装配时修去指定零件上预留修配量已达到装配精度的方法。 4.3.6 压力试验

在规定的压力条件下，对产品或零、部件所进行的试验。 4.3.7 渗漏试验

在规定压力下，观测产品或其零、部件对试验液体的渗漏情况。