佛岭隧道出口进洞方案(4)

⑸钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。 ⑹岩质较好的可以一次成孔。如果钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。

⑺认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

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3.5清孔验孔

（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

（3）用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

3.6安装管棚钢管

棚管安装工序：棚管配管、编号→管节加工→棚管逐步节顶入→安装止浆板。

（1）为使同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m，钢管接头采用丝扣连接，为使接头错开，第一节3m和6m的钢管错开施工，以后每节采用6m的钢管。

（2）钢管在专用的管床上加工好丝扣，丝扣长15cm；导管四周钻设孔径

8mm注浆孔，尾部2m不钻孔；孔间距纵、横向7.5cm呈梅花型布置；管头焊成圆锥形，便于入孔。

⑶ 棚管顶进采用挖掘机在人工配合下按配管方案逐节顶入。顶进后即在棚管端头焊接止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中心部位焊有Φ20注浆管，管口车丝2cm，以备连接止浆阀。

注浆管止浆阀棚管止浆板丝扣接注浆机图3 棚管端头大样

3.7注浆

（1）安装好棚管后使用锚固剂将孔口管及棚管间缝隙封闭住，喷混凝土封闭工作面，达到强度后方可对孔内注浆，注浆前备足止浆阀。

（2）注浆材料采用1：1水泥砂浆，设计强度为M10。

（3）采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.6～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆，拧紧止浆阀。

（4）止浆阀待砂浆凝固后卸下，清洗后循环使用。

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（5）注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。 （6）注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍；

（7）注浆过程中压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。

4洞口段暗洞开挖

采用超前大管棚进行超前支护，三台阶法开挖，上、中台阶距离3-5米，中、下阶距离15米。开挖排危后立即初喷C25砼，然后打锚杆挂网、架立钢架、复喷至设计厚度。光面松动爆破加人工风镐开挖。

施工顺序：开挖由上而下，按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则进行组织施工。每循环进尺控制在0.7米；初期支护及砼施工应及时封闭仰供。

开挖由人工配简易凿岩台架实施钻孔，采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。由于隧道断面的高度及宽度大。单循环出碴量多，掌子面由装载机装碴。自卸车运弃至洞外弃碴场。喷射混凝土用料由洞外搅拌站搅拌，混凝土运输车运送，喷射混凝土采用湿喷机施作。

台阶法施工工序说明：

第①部：开挖上部后及时进行上台阶喷、锚、网系统支护，架设钢架并复喷混凝土至设计厚度，形成较稳定的承载拱。

第②部：在滞后上部3-5米后，开挖中部，以上部同样的支护进行中部初期支护。

第③部：在滞后中部15米后，开挖下部，以中部同样的支护进行下部初期支护。

第④部：及时进行仰拱混凝土浇筑。

第⑤部：根据围岩测量结果，适时施作二次衬砌 。 上中下台阶开挖：

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准备工作：测设中线，画出开挖轮廓，按设计标出炮眼位置。 钻孔：采用YT-28风钻钻眼，钻眼直径φ38mm。

装药：装药前将炮眼内泥浆、石粉吹干净，检查炮眼达到设计要求后装药，装药时严格按设计药量进行，装药后，所有炮眼均堵塞炮泥。

周边眼采用间隔装药，导爆管联接，掏槽眼采用集中装药，底部30%长度加强装药，其它眼采用集中装药。

起爆：爆破网络采用微差、非电毫秒雷管起爆，非电毫秒雷管插入药卷内，反向装入眼孔内，导爆管引线连接采用一把抓形式。

连接雷管采用低毫秒段，同组连接雷管采用同种毫秒段导爆管。

4.1三台阶法施工

4.1.1开挖

洞口管棚施工和相应的排水系统以及出口洞顶安全防护完善后方可开挖进洞，采用人工手持风镐配合挖掘机开挖、装渣，循环进尺控制在1.4m；各遵循“弱爆破，短开挖”的原则采用光面爆破或者预留光爆层微振控制爆破，以减小对围岩的扰动。为保证竣工验收及安全质量，开挖时考虑Ⅴ级围岩预留变形量为10cm,施工过程中施工误差5cm。 4.1.2初期支护

初期支护是由锚杆、钢筋网、钢架和喷射混凝土组成的一种联合受力结构。为保护围岩的天然承载力，初期支护要尽快施作。

（1） 初喷混凝土封闭围岩面

洞口段Ⅴ级围岩喷射混凝土设计：拱墙、仰拱采用C25喷射混凝土，喷射厚度：拱墙部厚度27cm,仰拱部厚度27cm。开挖后应先初喷4cm,然后施做钢筋网、锚杆、钢架、小导管，最后复喷至设计厚度。

从拱脚或墙脚向上推喷，以防止上部回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，一致强度不够，造成失稳；先将凹洼部分找平，然后喷射凸出部分，并使其平顺连接起来。沿水平方向以螺旋形划圈移动，喷头与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离1.5～2.0m。

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喷射混凝土表面应大面积平整并成湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。 （2） 施作系统锚杆，挂设钢筋网

拱部系统锚杆采用φ25自钻式中空注浆锚杆；边墙系统锚杆采用Φ22全螺纹早强药包锚杆。系统锚杆长度为3.5m，间距为1.0m×0.7m（环×纵），梅花形布置，径向施作，锚杆注浆采用M20水泥砂浆。在每部拱架脚处左右均需设置2根长度为4.0m的Φ25锁脚锚杆，确保初期支护不失稳。

钢筋网为φ8的钢筋焊接而成，采用双层钢筋网片，内、外各一层，网格尺寸为20cm×20cm，钢筋网应在初喷后随受喷面的起伏铺设，其保护层厚度不小于3cm，钢筋网应与锚杆体连接牢固。

（3）钢架制作

加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

（4）安装钢架

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行,钢架纵向间距0.7米。 根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用Φ22（钢筋），环向间距1m。

钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分

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