高处作业吊篮施工方案1(4)

G L1 F1 L2 F2

吊点 前支点（架设在混凝土上） Gz Gp 单个后支架重Gz = 50 kg 单个支架配重Gp =450 kg

单个端部吊重G=（630+474+52）/2 = 578kg F2 = Gz + Gp =500kg 吊篮前臂升出1.2m时:

倾翻力矩M1 = 1.2 G = 1.2×578 = 694kgm； 防倾翻力矩M2 = 4.6 F2 = 4.6×500 = 2300kgm； 安全系数N = M2 / M1 = 2300/694 = 3.31 > 2

国家标准规定防倾翻安全系数不小于2，所以该型吊篮满足国家标准要求。

吊篮前臂升出1.5m时:

倾翻力矩M1 = 1.5 G = 1.5×578 = 867kgm；

防倾翻力矩M2 = 3.7 F2 = 3.7×500 = 1850kgm； 安全系数N = M2 / M1 = 1850/867 = 2.13 > 2

?防倾斜翻力矩与扣件抗滑安全系统采用现场对吊篮进行荷载试验，按照吊篮的定额荷载630kg做实验，扣件与钢管不发生滑移、变形等视为满足规范要求。在施工过程中最大荷载控制在不大于600kg。

?国家标准规定防倾翻安全系数不小于2，所以该型吊篮满足国家标准要求。

特别提醒: 吊篮前臂升出1.5米时是常规的最大值，超过该值需要做

其他的安全计算及采取特殊的安全保证措施。

4. 吊篮支架放置屋顶结构梁上，经查该部位结构设计荷载为10Kg/m2，经我司计算，吊篮吊架处的综合荷栽为6Kg/m2， 6Kg/m2 小于10Kg/m2，经验算，结构承载力能够满足荷载要求。 5. 吊杆钢丝绳固定位置从端部移到尾部时，整个吊杆的受力情况： 如图一所示

图一

对A点，钢丝绳对整个吊杆系统产生的水平力为F，方向向右； 对B点，钢丝绳对整个吊杆系统产生的水平力也是F，方向向左； 即对整个吊杆系统而言，钢丝绳固定在B点时，钢丝绳对整个吊杆系统产生的是一对大小相等，方向相反的水平力。

综上所述：对于整个钢丝绳加吊杆系统来讲，产生的水平力只是整个系统的内力，与钢丝绳固定在吊杆端部的安装方式相比，并没有对整个系统水平方向的外力产生影响。

6.钢丝绳固定位置从端部移到尾部后，整个吊杆系统受力变化最大的零件强度校核：

原单根吊杆头部轴受力如图： 现单根吊杆头部轴受力如图：

547kg547kg547kg 合力=774kg轴的横截面积=453mm2;

774?10N?17.1N/mm2 2453mm许用剪切应力[?]?235/2?117.5N/mm2

现单根轴剪切应力??σ远远小于[σ]，故轴的强度足够

吊篮架设作业流程

工地勘察 （１） 进场时现场负责 （４） （５） （８） （１０） （１１） （１２） （１３） 人做好准备工作架设方案 检测认可 （２） 安装安全绳 安装台车 拖放电缆 连接电源 通电测试 采取措施 禁止闲人入内 将钢丝绳插入安全锁 及提升机 绳端固定 冲击测试 （６） （１４） 拖放钢丝绳 本流程图显示了自“现场勘察”至“移交”为止的吊篮架设过 程中的基本作业项目。为预防事故发生，请务必遵照此流程进升降试验 行作业。擅自省略作业步骤、遗漏需确认的项目或前后顺序颠 倒都可能导致重大事故发生。 （３） 安装非标支架 部件到位及 安装非标支架的 固定保护装置 安装 上限位挡块 现场搬运到位 （７） （１５） 试运行、 操作说明 （９）吊篮的组装 （１６） 组装吊篮篮体 安装安全锁 安装提升机 安装控制箱 移交手续

吊篮拆卸作业流程

（３） （１０） （１） （２） （４） （５） （６） （７） （８） 进场时派 专人负责采取措施 禁止闲人入内 ※吊篮停放平稳 切断总电源 分离控制箱与 电源电缆 收尽电源电缆 拆除安全绳 拆除钢丝绳 拆除台车部分 或 非标支架 （９） （１１） （１2） 拆除非标支架的 固定保护装置 零部件整理 出场 抽出钢丝绳 吊篮平台解体