涟钢1#炉停炉及放残铁方案

1＃高炉停炉方案

为适应当前钢铁市场的变化，公司拟定1#高炉停炉压产。1#高炉停炉按如下方案执行：

一、 停炉时间：开始停炉的时间为2010年7月16日，停炉持

续时间三个月以上。 二、 停炉前的准备工作

1、停炉前，设备科和配管车间必须将炉顶喷雾系统全部调试正常。

2、配管车间必须检查所有冷却设备，发现风渣口破损时都必须更换，发现冷却壁破则应切断供水，改为外部喷水，确保停炉中不向炉内漏水。

3、检修厂保证探尺准确，液压炮工作正常，确保停炉过程中不因铁口堵不死而拉风或休风。

4、计控厂仪表班对高炉、热风炉系统所属热工仪表必彻底检查，尤其是热风压力、热风温度、冷风流量和高炉炉顶四根上升管的温度特别重要，必须予以重点保证。

5、检修厂电工保证停炉过程中，炉身、炉腰部位应有充足的照明。

6、下停炉料前四小时视风温情况减轻焦炭负荷，生铁中[Si]按0.8-1.0%，炉渣二元碱度按0.90-1.00控制。

7、停炉前2—3天，高炉少量加锰矿或莹洗炉。高炉在停炉前3个班应减少或停止喷煤，实行全焦冶炼，并适当发展边缘。 8、热风炉准备炉顶点火用油棉纱，以便在停炉过程中休风时进行炉顶点火。

9、停炉前一天，1#高炉负责将炉顶的杂物（特别是易燃物品）及所泄漏的机油清理干净，以防炉顶着火。

三、 停炉操作的基本要求

1、停炉操作中的注意事项

（1）强调安全第一，严格执行有关操作规程，防止事故发生。 （2）整个降料面过程，要严格控制炉顶温度在400℃—500℃之间，短期（半小时）内也不得超过550℃。

（3）降料面期间原则上不准拉风、休风，如遇特殊情况必须经值班领导同意方可休风。

（4）力争将料面降到风口平面。

2、停炉料组成及装料顺序

停炉料组成：烧结矿9000kg、竖窑球团3000kg、焦炭批重4800kg(干焦)，萤石300kg。（注：配矿可依当时的供料情况和化学成分调整）

装料顺序：2C2 + 15C2 O2 +10C2 + m C2 （m=1--15现场确定） 布料角位与环数可按正常矩阵进行。

3、停炉操作

（1）在停炉时间前10个小时开始下休风料和降料面。 （2）在下休风料和降料面之前，通知取样工将重力除尘器的灰放掉。通知喷煤车间停止高炉喷煤。高炉配管工拨出喷煤枪。 （3）随着料面的下降，炉顶温度将逐渐上升，当炉顶温度≥350℃时，炉顶、重力除尘器通蒸汽。

（4）从降料面开始到炉喉喷水前，应尽量维持大风作业， （5）当料面降到无影状态，炉顶温度升到400℃时，开始向炉内

打水。

（6）应加强与煤气布袋除尘班的联系，当布袋要求放散煤气时，则全开炉顶放散阀、重力除尘器放散阀。若布袋温度仍然上升，高炉应减风切断煤气。

（7）当炉喉喷水后，原则上不再上空焦，完全靠喷水来控制炉顶温度，若喷水全开而仍不能控制住炉顶温度或布袋温度时，可视情适当减风。

（9）往炉内的打水量应严格控制，既要保证炉顶温度严格控制在400-500℃之间，以防炉内煤气爆炸。

（10）降料面过程中万一出现临时需休风处理故障时，先要停止炉喉喷水，按长期休风程序进行炉顶点火，待炉顶点燃后，方能休风。

（11）当风口变暗，观察不到炉料时，可组织最后一次出铁。为便于出尽渣铁，出铁中可视情适当加大风量，出完铁后大喷10-15分钟后方可休风，此时铁口应基本没什么铁了。休风前先停炉顶喷水，将风压减到3000Pa左右，进行炉顶点火，待炉顶点燃后，再按长期休风程序进行。

（12）高炉休风前通知热风炉撤炉，撤炉后，再要求燃气派人切断热风炉煤气总管阀和堵盲板，然后封水封，打开热风炉煤气支管放散阀并通入蒸汽。

（13）高炉休风后，鼓风机在两小时内不得停止运转，冷风管道内必须保持压力不低于0.10Mpa，两小时后方可停机。 （14）其它未尽事宜按长期休风程序。

（15）高炉减风后，由于炉内压力降低，可用有水铁口泥堵口。

四、 停炉过程中的配管操作

1、随时检查冷却设备工作状况，特别是五、六、七段冷却壁及风渣口情况，发现问题及时采取措施进行处理。

2、时刻检查炉壳外部情况，发现炉壳发红或烧穿时应立即进行局部强制喷水，并立即报告工长。

3、发现风渣口破损时，应及时报告工长，并酌情关小冷却水量，破损严重时应切断冷却水进行外部喷水冷却，只有在外部喷水仍不能控制、风口直吹管有烧穿的危险时，经值班领导同意后方可休风更换。

四、各协作部门的工作

1、炼铁调度室要加强与总调、烧结调度等外部联系，确保高炉停炉期间原料、水、电、蒸汽、氧气和压缩空气的供应。 2、停炉期间高炉蒸汽压力应大于0.3Mpa，以保证停炉过程中炉顶及煤气系统安全。调度室保证停炉期间随时有罐出铁，以防万一。 3、停炉期间要求检修厂安排电工、仪表工、钳工和液压工现场值班。设备科联系计控部安排计算机管理人员值班。 五、停炉后的封炉操作

1、待高炉休风后，高炉应立即卸下所有风口三套和二套，组织相关单位人员将炉料从风口扒出来，扒到低于风口大套下沿。 2、待炉缸内料面扒到规定的要求后，适当往炉内洒水。洒水应集中到炉缸中心部位，不得打在炉缸边缘的炭砖上。洒水量应严格控制。如须放残铁，请按放残铁方案进行。

炼铁厂

2010.7.15

1＃高炉大修放残铁方案

为了及时放好残铁，减轻扒炉工作量，确保1＃高炉大修进度，特制定本方案。

一、放残铁前的准备工作。

1、残铁口标高为排铅口标高，具体位置由有铁厂派人现场画圈。 2、在炉基下（1＃高炉重力除尘器炉方向）搭架一个4000×6000mm2的平台，标高约4000mm。平台应搭架牢靠，整承受重量为20t，由设备科负责。

3、平台应与1＃高炉配管休息室相连，且通畅，以利于人员快速、安全撤退。

4、平台表面铺上竹跳板，竹跳板上铺一层草袋（垫），草袋（垫）上垫一层泥砂。请设备科准备好50块竹跳板，200kg草袋（垫），5t泥砂。

5、为防止平台起火，应准备好三个灭火器于平台上，还应接一根水管到平台上备用。

6、平台上有灯光照明，安装两台轴流风扇。由设备科组织维修人员完成。

7、生产技术科负责将1＃高炉炉基下的铁路清空，且接通两头。 8、生产准备工段准备两个很空的65t铁水罐，待平台搭好后，拖往1＃高炉炉基下，以利于焊接残铁沟。

9、平台搭好后，用5mm左右的钢板焊接残铁沟，沟宽400mm，沟深250mm，坡度为5%。由设备科组织维修人员完成。 10、残铁沟内衬为230×100×30粘土砖，约300块，由修罐班准备并砌筑。然后再涮上沟泥，且烘干、防湿。由1＃高炉负责。