熔剂厂回转窑大修施工方案(4)

1. 铺地砖砌筑：沿各个推头中线向两侧延伸在预热器底部砌筑耐火砖，底层平砌，中上两层立砌，上层耐火砖长边平行于推头中线，灰缝3mm，砖缝不规范地方浇注高强耐碱浇注料。

推头下部到铺地砖，锚固件按200mm×200mm间距交错布置；底层铺设50mm厚硅钙板为保温层，工作层为高强耐碱浇注料，浇注后工作层以不超过推头滑轨为宜。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为70mm，最大200mm （2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固； （3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。 2. 耐磨墩

锚固件按200mm×200mm间距交错布置，支模浇注，所用材料为高强耐碱浇注料。 （1）各个耐磨墩的耐材浇注应一次成型；

（2）耐磨墩的高度和厚度应符合图纸和设计要求。

3. 天圆地方

划线定点后，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，砌筑38mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为280mm。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为75mm，最大200mm （2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固； （3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。

（4）在天圆地方下部收口处留1500mm做保护层使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注料浇注

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

（6）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

4. 分料梁

按照200mm间距焊接锚固件顶端一道，侧边各一道，底面中间一道，按照200mm间距布设锚固件底面两端各一道。按图纸要求，在分料梁表面砌筑25m厚硅钙板作为保温层，支模浇注高强钢纤维耐磨浇注料。

（1）按照图纸要求并结合设备实际情况（如观火孔位置等）设计模板尺寸，模具支设应严密、紧实，耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象，不得跑模、变形；

（2）底面两边留50mm不铺设硅钙板作为保护。 5. 圆包梁

圆包梁锚固件按照200mm的间距交错布置的方式，底面一道，斜面一道，立面根据高度布设一至两道，然后根据图纸要求支模，浇注高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为250-320mm。

（1）浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）圆包梁底面与铺地砖间的高度应符合图纸要求； 6. 内外墙、顶

1）内外墙下部，锚固件按200mm间距交错布置，支模浇注，耐磨层为高强耐碱浇注料， 厚度为250mm。

2）内外墙上部、顶，锚固件按150mm×150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料， 厚度为90-120mm。

（1）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）在收口处及预留洞口处留100mm做保护层使用高强耐碱浇注料浇注； （3）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3，保温层不留膨胀缝。

7. 吊挂砖

截取合适长度的工字钢，按照图纸要求进行布设、拼接，使用专用扣件固定在预热顶主梁上，将挂砖件按照中轴线对称（坡面向外）的要求依次穿在各工字钢上，挂砖件安装完后，沿中轴线中心向两侧延伸挂砖，Y2、Y3隔排使用，Y3砖使用扣砖件固定，Y2砖由两侧Y3夹紧固定，四周最外一圈根据实际情况使用Y3或Y4砖，吊挂砖调整完毕后，吊挂砖四周缝隙处焊接锚固件，支模，浇注高强耐碱浇注料，上下与吊挂砖面平齐，吊挂砖顶浇注绝热保温料。

（1）吊挂砖中央应按图纸要求留出预留孔；

（2）吊挂砖工作面应表面平整，结构紧实，砖缝应横平竖直，砖缝不大于3mm； （3）顶部绝热浇注料厚度满足使用要求。 （五）溜槽砌筑

参阅设备专业溜槽安装图，尺寸与实际尺寸设备不符合处以实际尺寸为准。施工顺序为：（1）碳化硅砖，（2）溜嘴，（3）炉墙，（4）面板。

1. 碳化硅砖砌筑

底层平砌一层耐火砖，工作面立砌一层碳化硅砖。 （1）耐火砖砌筑遵循“同层错峰，层间压缝”的原则； （2）灰浆饱满度≥80%，灰缝不大于3mm；

（3）碳化硅边缘砌筑至距侧墙钢板150mm-230mm处为宜。 2. 溜嘴

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料。 （1）锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固； （2）浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净； （3）溜嘴上部浇注料要压住碳化硅砖。

3. 炉墙

划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，侧、后墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为230mm。

（1）侧墙与后墙上部留150mm，前墙上下各留50mm作为保护层，全部使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注。

（2）侧墙及后墙底部浇注料应压住碳化硅砖。

（3）前墙拱梁底部应完全被浇注料包裹，厚度100mm-150mm。

（4）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

4. 面板

锚固件按150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料， 厚度为50mm-75mm； 5. 浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（六）冷却器浇筑

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料和耐碱浇注料。 1. 锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固。 2. 浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净。

3. 划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，四面墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为230mm。

4. 耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

5. 耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

6. 冷却器篦子以下使用钢纤维浇注料，篦子以上使用耐碱浇注料。 （七）回转窑系统烘烤制度

１. 回转窑系统操作说明

1）回转窑施工完毕后，耐火材料砌筑时残存大量的游离水分，这些水分必须从耐火材料砌体和浇注成型体中赶出去，故砌筑系统必须按程序进行烘烤。

2）烘烤的目的

（1） 将砌筑过程中砌体和浇注料浇注体中的游离水分逐步清排出去。

（2） 在排除这些残存游离水分时，应按规定程序采取措施，以保证耐火材料不因温度急变而爆裂或内裂。

（3）烘烤时间一般不得少于5天（120小时），烘烤过程中应严格按升温曲线要求控制升温速度和保温时间，以确保耐火材料的合理使用寿命。

（4）烘窑过程中，燃料要根据烘烤曲线的要求进行增减调整，但燃料增减时必须平稳，不得猛增猛减。

（5）烘烤程序完成后（在700℃恒温阶段废气中已不含水蒸气为准），可根据工艺线调试情况 …… 此处隐藏：1382字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……