用水泥窑无害化协同处理生活垃圾及新型干法生产线（配套纯低温余(10)

原煤由原煤仓下的圆盘喂料机喂入煤磨，在磨内进行烘干及粉磨。出磨煤粉随气流经动态选粉机收集后，送入煤粉仓。动态选粉机选出的粗粉返回磨内重新粉磨。煤磨烘干气体来自窑头篦冷机烟气，并设有备用热风炉。煤磨废气用高效防爆专用脉冲袋收尘器处理后排放。

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煤粉仓下设有环状天平计重机，既可计量，又能调节喂煤量。经计量后的煤粉分别送至窑头的四通道喷煤管及窑尾的分解炉。

为保证安全生产，本系统设有防爆阀及CO2 灭火装置。

2.3.8 熟料烧成及窑尾废气处理

熟料煅烧选用一台Φ4×60米回转窑，窑尾带低压损型旋风预热器和喷腾型分解炉。窑的设计指标为日产熟料2000吨，烧成热耗 3469 kJ/kg熟料（高原折减后实际为3111<3178 kJ/kg熟料）。窑与分解炉用煤比例为40：60，入窑生料的表观分解率约为90%－95%。

熟料冷却机采用控制流篦式冷却机，带有熟料破碎机。出冷却机的熟料温度为 65℃+环境温度。熟料冷却机排出的气体；一部分作为二次风及三次风入窑和分解炉；部分作为煤磨的烘干热源，其余废气经袋收尘器净化后排入大气。

窑尾预热器排出的废气，经增湿塔增湿、调质后由窑尾高温风机一部分送至生料磨作为烘干热源，另一部分送至窑尾废气除尘器净化后排放。生料磨停运时，窑尾预热器排出的废气可全部进入除尘器净化后排放。增湿塔、除尘器收下的粉尘，与生料磨的成品生料一起送入生料库。当增湿塔工作不正常时，收下的窑灰水分过大，增湿塔下的螺旋输送机反转将湿窑灰排出，再由人工清出。

2.3.9 熟料储存及转运

设置一座Φ22×45米熟料中转库，储存量为19000吨。冷却后的熟料经链斗输送机直接送入熟料中转库储存。一部分熟料送至原立窑厂粉磨，另一部分熟料送至新建水泥粉磨系统中粉磨。

2.3.10混合材烘干

用干排粉煤灰作混合材，可以不设烘干。今后考虑资源综合利用，要开发其他工业废渣作为混合材使用，因此，特设置混合材烘干设施。进厂湿混合材露天堆放，用装载机送入卸料斗，由提升机送入烘干机，烘干后的混合材由提升送入混合材库储存。

2.3.11水泥配料

配料库中的熟料、石膏、混合材分别由库底微机配料秤按设定的比例预配后，由带式输送机送至水泥磨内粉磨。

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2.3.12 水泥粉磨及输送

水泥粉磨采用一台Φ3.8×13m中心传动双滑履磨，配辊压机及V型选粉机，台时产量110 t／h，出磨水泥送至水泥库中储存。

2.3.13水泥储存及水泥散装

设四座Φ12m双排水泥均化库储存出磨水泥，总储量14000吨。均化用气由库底罗茨风机供给。每个库的出库水泥通过搅拌仓由斜槽送往包装机及库底的汽车散装机。散装与包装比例设计为70%：30%。

2.3.14水泥包装及水泥成品库

水泥包装机选用一台八嘴回转式，包装能力120t/h。来自水泥库的水泥由提升机卸入推动筛，筛去杂物后进入衡压仓，再进入八嘴回转式包装及包装成袋装水泥，由电子秤计量，包装后的水泥由带式输送机送至24×60m成品库内堆存。

2.4工艺方案选择

为达到生产可靠、节能、节省投资的目的，我们在确定工艺方案时，对主要工艺方案进行了认真的比较，简述如下：

2.4.1石灰石破碎方案

石灰石破碎系统设在厂区。石灰石破碎车间年要求处理能力776860吨，日要求处理能力2504吨。

石灰石原矿块度要求≤850mm，破碎后产品粒度≤25mm，采用两段或单段破碎流程可满足生产要求。

单段破碎系统：选用一台新型 PFC-18.18 单段锤式破碎机，当进料粒度≤850mm，出料粒度小于25mm（90%）时，系统产量320t/h, 一班生产。满足生产需要。

（1）生产流程简单、投资小

单段破碎系统与两段破碎系统比较，车间设备减少了60%（按台计），总设备重量约减少了40%。由于流程简单，扬尘点少，管理比较方便。 （2）吨产品装机功率小，电耗低。

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2.4.2生料磨方案比较

为了充分利用预热器废气，节约能源，简化生产工艺流程，新型干法生产的生料制备通常采用球磨、立磨系统。

通过方案对比认为立磨系统方案较优于球磨方案，节电效果显著，对原料的水分、粒度适应性强，结构紧凑，集选粉和烘干为一体，工艺流程简单、操作可靠，产品细度调整方便，设备可露天化布置，是理想的节能粉磨设备，本可研推荐选用立磨方案，在项目实施时需对原料进行易磨性试验。

2.4.3 回转窑选型方案

在高海拔地区，大气压的降低，对回转窑等热工平衡、风机、电机及空压机的选型具有较大的影响。本厂平均海拔高度1800米左右，属高海拔地区，烧成系统工艺设计和设备选型将是整个工艺技术方案的关键，本可研重点考虑：高海拔对窑系统产量和热耗均有显著的影响。根据重量恒定的原则，在高原条件下，单位熟料需要的空气量和生成的废气量都将显著增加（对于与低海拔处同规格的窑系统）。空气量增加，篦冷机、窑及预热器、分解炉内的气体速度将明显提高，加大了飞灰损失，也增加了热耗，从而也限制了窑的产量。为了使窑系统及预热器内的气体速度维持在合理的范围内，就必须降低窑系统的产量；反之，为了保证一定的窑系统产量，就必须加大窑的规格。在分解炉规格不变的情况下，适当加大窑径，降低气体速度，从而保证物料在高海拔条件下有充分的热交换和燃料燃烧空间。同样，根据重量恒定的原则，在高原条件下，单位熟料所需要的冷却空气重量不变时，空气体积却增加了。在设计中，除了考虑由气体速度增加导致扬尘及影响热效率外，对冷却风机也需要进行必要的校正。

因此，高海拔导致窑及预热器内的气体速度提高，加大了飞灰损失及料耗，设备规格相对增加，加大了散热损失，冷却机的热效率也有所影响。为保证工厂投产后达标、达产，本次可行性研究报告选用Φ4×60米回转窑煅烧熟料。

2.4.4预热分解系统选择

窑尾选用带分解炉的五级高效低阻型旋风预热器系统，具有热效率高、热耗低，气体、物料与煤粉在炉内混合均匀，热交换好，燃烧效率高且稳定，分解炉内结皮现象很少，无局部过热现象；流体阻力小，系统动力消耗较低．此外，

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废气中的氮氧化物含量也低．

2.4.5燃烧器选用

选用四通道燃烧器，具有足够的火焰温度，合理的火焰长度，火焰峰值温度稳定，火焰形状调节灵活等特点。该燃烧器可降低一次风量，降低热耗，减少废气中氮氧化物的排放。

2.4.6冷却机选型

选用充气梁高效篦冷机，是新开发的第三代篦冷机，其特点如下： （1）熟料冷却效果好，篦冷机热回收率高；

篦冷机一段前几排为固定式充气梁，后几排为活动式充气梁，一段篦板均为高阻力篦板，二段为改进型富勒篦板。篦床分高、中、低温区，采用不同配风。在冷却风量为1.8－2.2Nm3/kg.cl时，出料温度低于65℃+环境温度。热回收率可达70％以上，热效率高，与大窑门 …… 此处隐藏：1753字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……