密封件注塑模具设计(7)

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=50.76×0.82 =41.62㎜

式中δp是模具刚度计算许用变形量，L是两个垫块之间的距离，L1是动模垫板的长度，取150㎜，A是四个型芯投影到动模垫板上的面积。

单个型芯所受压力的面积为A1=πD2/4=3.14×8.52/4=5672㎜2 四个型芯的面积为A=4A1=226.88㎝2

第一节 模架设计和其它部件及标准件选用

第一节 模架的选用

选用标准模架的程序及要点：

① 模架厚度H和注射机的闭合距离L。模架厚度和闭合距离的关系为：Lmin

≤H≤Lmax(H—模架厚度，Lmin—注射机最小闭合距离，Lmax—注射机最大闭合距离)

② 开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所需行程之间的尺寸关系。设计时必须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的定、动模分开的间距，而模具推出塑件距离需小于顶出液压缸的额定顶出行程。

③ 选用的模架在注射机上的安装。安装时需注意：模架外形尺寸不应受注射机拉杆间距的影响；定位孔径与定位环尺寸需配合良好；注射机推出杆孔的位

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置和顶出行程是否合适；喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合；模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板及固定模板上的相应螺孔相配。

④ 选用模架应符合塑件及其成形工艺的技术参数。为保证塑件质量模具的使用使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是他们的强度和刚度进行准确的校核及计算，以确定动、定模板及支撑板的长、宽、厚度尺寸，从而正确的选定模架规格。

根据计算和对塑件的分析，选取150㎜×230㎜的模架。 动模座板宽度W1=200㎜； 垫块宽度W2=28㎜； 推板宽度W3=90㎜； 复位杆间距W4=48㎜； 垫块高度C=50㎜； 动模座板厚度H1=20㎜； 支撑板厚度H2=30㎜； 推件板厚度H3=20㎜； 定模座板厚度H4=25㎜； 推杆固定板厚度H5=13㎜；

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推板厚度H6=15㎜； 定模板厚度A=35㎜； 动模板厚度B=30㎜； 导柱间距L2=212㎜；

第二节 标准件的选用

标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固螺钉等，模具专用标准件如定位圈，浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧冷却及加热元件、顺序分型机构及精密定位用标准组件等。

由于模架选用标准模架，所以导柱、导套、复位杆等零件，均采用标准模架中的标准，不需要另外选取。

第三节 合模导向机构的设计

合模导向装置是保证动、定模或上、下模合模时正确定位和导向的装置。合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位。导柱导向装置的主要零件是导柱和导套。

导向装置的作用

（1）导向作用。上模和下模合模时，首先是导向零件接触，引导上、下模准确合模避免凸模或型芯先进入型腔，保证不损坏成型零件。

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（2）定位作用。避免模具装配时认错方位而损坏模具（尤其是形状不对称的型腔），对于垂直分型的两瓣对拼凹模，合模销可以保证在合模时定位准确。

（3）承受一定的侧向压力。塑料注入型腔过程中会产生单向侧面压力，或由于成型设备精度的限制，使导柱在工作中承受一定的侧压力。当侧压力很大时，则不能完全由导柱来承担，需要增设锥面定位装置。

注射模的导向机构有导柱导向和锥面定位两种，导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向；锥面定位用于动、定模之间的精密对中定位。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装置（导柱导向机构）做模具的定位，又由于本模具的型腔设在定模，所以不需要其他定位。

第四节 脱模推出机构的设计

脱模机构是指在注射成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出的机构。

设计脱模推出机构的原则：

（1） 推出机构应尽量设置在动模一侧。 （2） 保证塑件不因推出而变形损坏。 （3） 机构简单、动作可靠。 （4） 良好的塑件外观。 （5） 合模时的正确复位。

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1. 脱模力的计算

脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需施加的外力。 内孔直径与壁厚之比λ=r/t=6<10，此塑件为厚壁塑件。 查《塑料成型工艺与模具设计》式4-24得：

2πrESL(f-tanφ)+0.1A

(1?μ?K1)K2 F=

式中，

F—脱模力（N）；

E—塑料的弹性模量（MPa）； S—塑料成型的平均收缩率（%）； L—被包型芯的长度（mm）； r—型芯平均半径（mm）； f—塑料与钢材之间的摩擦因数；

K1—由λ和φ决定的无因次数，K1=2λ2/（cos2φ+2λcosφ）； K2—由f和φ决定的无因次数，K=1+fsinφcosφ； A—塑件与开模方向垂直的平面上的投影面积（mm2）； μ—塑料的泊松比； φ—脱模斜度（°）

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