施工组织设计2011.7.12(4)

度、压实度时压路机碾压遍数等。

③由自卸汽车将砂砾运到施工现场，按计算卸料间距卸料，用推土机配合平地机将砂砾按设计宽度和松铺厚度均匀摊铺在全宽范围内，推土机和平地机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。

④用推土机在己初步找平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，必要时进行填补或铲除，再用平南机进行整平和整形。

⑤用平地机按规定的路拱进行精平，在此过程中严禁任何车辆通行。 ?碾压

①砂砾经铺筑、整平后，立即在全宽范围内用CA25振动压路机进行初压，碾压的方向与路线平行。直线段和不设超高的平曲线段由外侧开始向中央分隔带方向顺序碾压，超高段由低处向高处进行碾压。碾压时压路机前轮重迭1/2轮宽。初压完成后检测其含水量控制在最佳含水量+1%左右。初压后紧接着用3Y18-21光轮压路机及CA25振动压路机配合按确定的压实遍数在全宽、全路段范围内均匀碾压到规定的压实度，压实后表面夹带，无轮迹或隆起。

②碾压过程中，如用“弹簧、松散、起皮”等现象，及时翻开重新填料或用其它方法处理，使其达到质量要求。

③严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上“调头”或“刹车”，刚开始行走进要慢一些，不能突然加速，以保证垫层表面不被破坏。碾压完成后监理工程师抽验平整度、厚度、宽度等项检查。

?接缝处理和维修

①两工作段搭接部分采用直接搭接方式，前一段留下5-8M不进行碾压，第二段施工时将前一段留下来未压部分与第二段一起碾压。

②维修要在终压结束之前进行，避免粗料聚集和含水量不足，发现粗料聚集要用细集料填补拌和，重新洒水碾压，直至符合要求为止。

?养生

碾压完成后，即开始洒水养生。保持表面湿润，不松散，要减少或避免车辆通行。

5、路面施工要求及方案

水泥混凝土路面施工采用拌合站拌合，轨道法施工方案。以下就施工中应注意的主要问题做一说明：

?施工准备

①垫层准备。基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。

②测量放样。在验收合格的垫层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。

③支模。支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与垫层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿垫层。

?水泥混凝土混合料拌合

拌和站选用75型拌合设备，日产混凝土600-800M3拌合配料。在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。.

①开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：水泥±1%，粗细骨料±3%。

②开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。

③外加剂的掺入。如果加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。允许误差为±2%，设专人负责添加。

④拌合时间。混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。

⑤台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5-10min，再将石料卸出，使其保持清洁。

?混合料的运输

①流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输专用罐车运送。 ②运输容器必须严密，以免水分流失。

③运输应避免时间过长，产生初凝现象。从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。

④混合料卸出时，应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。溜槽坡度根据混合料的流动性而定。倾卸混合料须防止产生离析。同时应注意不要碰撞已安装好模板。

?混合料的摊铺、振捣、做面和压槽 ①摊铺

a.摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。

b.运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。

c.摊铺有传力杆或布设钢筋的混凝土时，需要配合传力杆、角隅钢筋、钢筋网的安放工作进行，即先摊铺钢筋下半部混合料，待钢筋就位后再摊铺上半部混合料。

d.当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作特殊处理。停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。

e.现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。 ②振捣

a.插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板与钢筋。。

b.接着用平板振捣器全面的覆盖性振捣后，再用震动梁（行夯）作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。

③抹面

a.梁振实后，立即采用提浆辊拖压滚揉，起到进一步的揉压、二次匀浆作用，一般沿纵向3-4次即可。遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度3-4mm的滋润砂浆为宜。

b.抹面。人工用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，用木抹抹面时每次应与上一次抹过的痕迹重叠一半。用3m直尺边抹边检查，并刮填不平之处，保证表面平整、接缝平顺。

c.制作微观抗滑构造。经抹面使路面板表面光滑，不利于行车抗滑，一般应用毛刷垂直于路中线拉毛，使路面板表面粗糙些。

d.压槽。压槽是靠压辊自重，在做面后的面板上压出要求的横向槽纹。一般深为1-2mm，宽为3-4mm，凹槽间距以不等为好，槽纹应垂直于路中心线。

e.修整。压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响。上述工序后10-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。

④.作缝。

a.纵缝，一般在施工第一幅时，在模板打孔立模后，浇筑混凝土前将拉杆放入孔内。施工时控制拉杆在第一幅板中的位置与长度，拆模时别摇动拉杆使面板在此处产生裂缝。在第二幅面板施工时，应调直拉杆并在第一块面板的纵缝竖直面上刷上沥青，施工时注意与相邻板接缝平顺。

b.缩缝。混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切，也可以在新混凝土面板施工时采用压入的方法成缝。

c.胀缝。胀缝是与路中心线垂直的缝，它的缝壁必须垂直，缝宽必须一致，

缝中不得有砂浆进入，涨缝下部是胀缝板，上部灌胀缝填料，板中设传力杆，要求其位置固定，定向准确。

d.施工缝。施工缝是在一天施工结束后，或者是在施工过程中发生意外停工而设置的横缝，一般应设在涨缝处。多车道施工时，施工缝应避免在同一横断面上。施工缝设在缩缝处，板中应加传力杆 …… 此处隐藏：1751字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……