西马克铜杆生产线工艺流程，设备构造及原理 - 图文(4)

三、铸机区域 1、液压站

液压站结构形式及主要技术参数： 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分，按泵装置的机构 形式安装位置可分三种： 1、上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统一思想 2、上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3、旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量 大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。

液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方 向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。需将液压站与 主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功用如下： 泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油 箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却 及过滤。 电器盒 ——分两种形式。一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 液压站的工作原理如下：电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油 的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传 输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动 各种液压机械做功。 2、夹送辊

夹送辊由上辊和下辊组成，由电机带动减速箱提供传动。工作时由打开和闭合两种状态，上辊由液压缸控制，并附带压力调节阀，压力调节设定有低压和高压，均由主控台控制，用于调节加持力，保证轧制工艺段有足够的张紧力，同时又要防止力量过大，否则会在铸坯上留下痕迹。夹送辊的闭合位置是两辊完全闭合且没有任何轧件情况下的位置。夹送辊的打开位置是时轧制线没有铸坯时的工作位置，打开位置的作用是保证轧件头部经过夹送辊时不会碰到辊子。夹送辊的开、闭口辊缝是两个重要的参数，其值一般相对固定。也即夹送功能 能不能通过调节闭合位置的辊缝来实现，否则有可能导致夹送辊的机械故障，影响铸坯尾部形状的控制。

四、轧机区域 1、润滑站

a、润滑站主要由油箱、齿轮油泵装置、单向阀、安全阀、双筒滤油器、冷却器，以及管路、阀门等组成； b、油箱上装有液位计、电加热器；压力表、电接温度计、等仪表。

c、润滑油由齿轮油泵从油箱中吸出，经由单向阀、滤油器、冷却器、出油口阀门后，再经中间配管，可送到需要润滑的减速器或其它机械设备的各个润滑点。

d、经润滑点后润滑的润滑油通过减速器好其它机械设备的回油和中间配管流回油箱，再通过油箱内安装的回油过滤器进行过滤后，流进油箱。这样反复循环，可以保证润滑系统正常工作。

e、系统的过压保护由安全阀来完成。工作中当工作油压超过它调定的油压值时，安全阀自动打开，使一部分润滑油流回油箱，使油压保持再正常数值上，实现过载保护。

f、润滑油的工作油压值取决于润滑点的开口量，润滑站出口与润滑点之间的标高差，管路长度和弯头数量及出油阀门开度等因素影响。

j、压力表用来直接观察润滑站出油和油泵出油口的油压；电接点温度计控制油箱内的油温。

h、为保证润滑站能在出现故障时，能够停止供油进行修理，在配管时，不许配接成U形管道，配接的管径应等于或大于回油口管径，应在润滑系统的回油管上安装一个与该处回油管径相同的阀门或球阀，维修时可关闭此阀门或球阀，使减速器或其它机械设备内的润滑油不能流回油箱，以保证无油状态下进行维修工作。

2、摆剪、铣边机

切断铸坯使用一个液压驱动的摆式剪。在剪切时，剪子以摆动的方式移动，这个移动是借助铸坯的前进而产生的。

摆动的优点表现于在切断过程中避免了应力.应力通常在使用其它设计的剪机时在铸坯上产生。在剪断后，摆剪在气动缸的驱动下返回到其初始位置。

切下来的铸坯块分别推到轧制线的右侧或左侧进入液压驱动的废铜料口中。

剪切铸坯设备的下游设有一台双头铣切机。在铸坯的每一侧刀头上的铣刀以90度角布置。四把铣刀自动地移动到它们的工作位置并以45°对铸坯进行边缘倒棱。铣下的废屑掉入带轮的废屑箱中，废屑箱设置在铣切机的轨道下面。 3、轧机

轧机为14个机架设计。前2个机架带有轧制辊环，直径约480mm，中间的6个机架的轧辊直径约为360mm,最后6个精轧机架的轧辊直径约220mm。每一个机架辊环直径都有10到12%的调节范围。调节是沿着齿轮后部和蜗杆传动方向转动手轮，从而转动位于相对位置上的两个带有辊轴轴承的偏心轴套。调节总是与轧

制线对称调节。

轧机的所有14个机架由14台交流变频电机驱动。电机的初次调节都是根据实际的浇铸速度来集中调节轧机的所有传动电机。

轧辊由乳化液冷却，乳化液由循环系统供给轧机。通过分配管，乳化液供给每一个轧制机架，乳化液通过特殊形状的喷嘴块喷到辊环上。所有的初轧和中轧机架配备有高压除鳞.有效的冷却对孔型的寿命是很重要的，在多年经验积累的基础上采用特殊的布置和冷却喷嘴的选择来实现高效的冷却。

用过的乳化液直接收集到辊环的下面，通过闭合的管线流到收集容器中。冷却和过滤后的乳化液又再次使用于轧机上。

鳞皮既影响精轧铜杆产品的质量，又影响轧辊的寿命，为了将轧制过程中产生的鳞皮减少到最小，我们采用液压驱动的罩壳将轧机封闭。当使用添加有少量的除氧化剂的乳化液时，可以在轧件周围最大程度地减少氧含量从空气中吸取。

在开浇或轧机出现故障时,使用摆剪。它是在铸机或轧机出现故障时自动启动，这样就中断了向轧机输送铸坯。

如果轧机上或后续的收线装置出现堵塞和堆铜故障时，这些故障通过在轧机机架间安装的电子传感器显示出来。需要一个电机传动停机开关，在出现故障的情况下，以便取得某种程度上的自我清理效果。在摆剪将铸坯切成小块后，将他们堆积在一架轧机的故障点.而没有出现问题的轧机变成空转。在关闭电机时，堵塞的轧件从全部的机架中进行清除。 4、清洗冷却线、2#夹送辊、收线装置

这部分设备包括清洗线,吐丝机和集卷装置。

轧制的铜杆在清洗线上必须进行强力冷却，清洗线设置在最后一道轧制机架和吐丝机之间。冷却能力的设

计要使铜杆冷却后的温度可降至80℃。这样可防止最终铜杆产品二次氧化。

轧制后的铜杆从水平轧制线转入成卷设备的垂直位置，这是借助于一个带非驱边导辊的弧形装置来完成的。 甩线头的操作是通过一个转动的象鼻管装置，其形状是根据最新的技术和达到铜杆与主干管之间的摩擦力降低到最小为目的而计算出来的。为了将铜杆送入甩线头，使用一组夹送辊，我们称之为2#夹送辊。这个夹送辊是甩线头自身带有的，由电机驱动。电机由轧机驱动装置集中调节来完成，同时与最后的轧制机架的速度保持同步。

在夹送辊和甩线头之间设置了一个系统用于将防护剂喷到铜杆上。一 …… 此处隐藏：2977字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……