燕山石化炼油二厂一蒸馏、三催化装置参观实习报告(3)

１、 反应器

本装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三，常四，减二，减三，减四，减五线，减渣油以及酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。

新鲜原料用２００℃的蒸汽雾化经喷嘴喷射进入提升管反应器，与处于较好流化状态的再生催化剂混合并同时开始升温、汽化、反应。反应过程基本上在提升管内完成，总共用时仅仅几秒钟（反应时间短,转化率低,回炼比增加;反应时间长,转化率提高，但时间过长则会使转化率过高，汽柴油收率下降，液化气中烯烃饱和，丙烯、丁烯的产率下降。工业装置一般取2-4秒。目前有些加工渣油的装置采取了更低的反应时间，以降低生焦率。）反应物沿提升管上升至出口处，携带部分催化剂的反应油气分别进入两级旋风分离器，绝大部分催化剂再一次被回收下来。分离催化剂后的反应油气进入分馏塔进行分馏。回收的催化剂进入两级再生器进行再生。

反应过程中油雾与催化剂均为流化态，流化态又分为轻相和密相。轻相约为几十公斤每立方米，密相则可达到５００～６００ＫＧ／Ｍ３．

在提升段气速的变化很大，从几米每秒到二十几米每秒。

本设备经过最新改造，在提升段进入反应器之前有一段缓冲段，降低气速，以便调节反应比例。

２、再生系统

本设备使用的催化剂的平均粒径为８０ｍｍ．在大分子裂化成较小分子的过程中,焦炭被沉积在催化剂的表面上。覆盖在催化剂上的焦炭因阻碍烃分子进入催化剂的活性中心,从而使催化剂在裂化过程中失去活性。为了使催化剂的活性得以再生,在再生器内用空气烧去沉积在催化剂上的焦炭。

焦炭是烃类在催化裂化过程中由于缩合反应和氢转移反应而产生的缩合物,含有很高比例的碳的碳氢化合物，催化剂的再生就是利用空气中的氧烧去吸附在其表面的焦炭。

再生器使用燃烧的办法烧去表面的焦炭，但并不能燃烧完全。在第一再生器中属于贫氧燃烧，烧去约７０％的焦炭，一外取热器把催化剂运输到第二再生器，在其中进行富氧燃烧，二外取热器则将催化剂返回再生器。其中两级旋风分离器的总效率可达到９９.９９６％。

经由第二再生器再生的催化剂进入反应器提升段。

在再生器中，催化剂属于高度流化态，高温情况下更容易处于流化态。在各个管道上都有小气泵，以保证管道不会阻塞。

再生速度约为１５ｍｉｎ一次所有催化剂的完整循环。催化剂总量为４００ｔ，循环量１６００ｔ，平均每小时损耗１～２ｔ．

３、分馏系统

分馏塔的本质为一精馏塔。

反应后油汽经沉降器顶部进入分馏塔底部,与自上流下的循环油在人字挡板段(脱过热段)逆向接触,脱除过热、洗涤油气中夹带的催化剂粉尘并使反应油气冷却，从５００℃到约２６０℃。产出油浆为以稠二芳烃为主要成分。此段的催化剂含量极少，故不再提取利用，直接废弃。

上升的油气温度逐渐降低,沸点较高的油浆首先被冷却下来,依次是重柴油、轻柴油、汽油，气体等。气体混合物在精馏段逐渐降温冷凝的过程中要放出冷凝潜热,这部分热量通过塔顶和中段回流取走。

底部的油浆循环量为６００ｔ／ｈ．

本塔装置中主要有三个中段回流：底部１－４回流；中部７－１４回流，此段主要控制侧线采出的柴油的温度从而控制其性质；顶部回流２８－３２主要控制汽油干量。

侧线采出汽油后，由蒸汽进行汽提提取，将柴油分裂成下部０号柴油，上部－１７号柴油。

４、吸收，解析，稳定系统

从分馏塔而出的气体先经由油气分离设备进行初步分离，再通过空冷冷却至４０℃。 在吸收塔内,粗汽油作为吸收油从塔顶入塔后往下走,压缩富气从塔底进入后向上走与下降的液体进行气、液逆向接触,完成吸收过程。吸收是一个放热过程,为了维持较低的温度以利于操作,塔内多余的热量分别由一中、二中两次中段取热取走。 C3及以上组分在上升过程中逐步被吸收,在气液两相中的浓度逐渐减小。在吸收C3以上组分的同时,由于相平衡关系,富吸收油中也吸收了部分C2组分,在通过解吸塔将C2组分解吸出来,在此过程中由于相平衡关系,部分C3、C4组分也被解吸出来,所以解吸气要和压缩富气一起再送到再吸收塔进行吸收。解吸塔底出来的脱乙烷汽油进入稳定塔,利用精馏原理将C3、C4组分进行分离出来。稳定塔为一标准精馏塔。

塔底的汽油，用泵加压后，进入脱吸塔顶，脱吸塔底设有重沸器，将塔底汽油部分汽化返 回塔底，油气自下而上与进料汽油逆流接触，使进料中的C2组份以及部分的C3，C4组份从塔顶脱吸出去，再次进入冷301冷却，回收≥C3组份。

最后产出的干气组分通常经过脱硫之后就地用作燃烧气。

５、风机组

提供所有设备的用风。耗电量为１３０００ｗ／ｈ，由再生器二次燃烧产生的热量（１３５００ｗ／ｈ）提供。有的厂区不用电作为介质，而是将二者同轴转动。

６、取热系统

（１） 一再二再燃烧取热

烟气量为５％。此装置使用套管取热，取热用料为２５０℃，３.９ＭＰａ的饱和中压蒸汽。

（２） 一再二再外取热器

此装置同样使用蒸汽取热，使用蒸汽量为６０ｔ。 （３） 分馏塔中段取热

此装置取的热与入口原料等需要加热的物料进行换热。以便充分利用热量。

７、脱硫系统

干气脱硫罐、干气分液罐、液态烃脱硫塔及其沉降罐组成。

脱硫系统现在的工艺为ＢＥＬＣＨ。2005年3月进行了MIP改造。根据北京市大气污染物排放标准，烟气SO2最高允许排放浓度为150mg/m3，颗粒物为50mg/m3。以前的脱硫要求将产品吸收成为Ｎａ２ＳＯ３即可排放，但最新的规定更加严格，要求将亚硫酸钠回收。 其他

本设备一开车便昼夜不停地运行三年，再进行检修。国外机器的运行效率可以达到每五年一停车检修。检修时需要１个多月，上千工人进入设备工作。在检修清洗时，经常可以刮下来１米厚的结胶。

汽油加工装置中含有大量有毒物质，在进行检修前为了保证工人的人身安全，必须保证提前通气，将所有通道排空完毕。

所有的阀门为了保证安全，不泄漏，均使用气动阀门。

此装置产生的热量多，换热要求高，为了保证充分换热，多使用鼠笼式换热器。

·安全防护

化工反应中设备运行参数的变化约有七级。 设备控制——正常范围内

设备调节——计算机反应系统操作

人工警报——此时会启用警报，需人工操作处理

连锁控制——当系统运行到严重偏离正常状态时，强行紧急停车 被动应急——如沟堰等装置防止原料外流，减少事故影响 厂区响应——出动厂区消防等应急装置挽救事故 社区响应——疏散周边居民

HAZOP（Hazard Operability）危险与可操作性分析

分析是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化、系统化分析方法, 最初是由英国帝国化学工业公司于1960年发明的, 经过不断的改进和完善, 已经发展为成熟的一种风险分析方法, 目前被广泛应用于各类工艺过程和项目的风险评估工作中。

通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。

HAZOP基本作业流程:选择研究节点→选择工艺参数→选择引导词→发现有价值的偏差→分析产生偏差的原因 …… 此处隐藏：5070字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……