色织布生产流程介绍(4)

四、注意事项 浆纱注意事项

1、工艺单上标注需加张力的部分必须按要求加张力。

2、同一品种不同纱支必须按要求分纱支走不同浆槽，且浆液含固量及粘度与纱支相对应。

3、防色纤品种：同一品种深浅色纱，必须按工艺要求深浅色纱分走不同浆槽，浅色纱浆槽必须用新浆或原为浅色纱的回用浆，严格防色纤污染；对于高度防色纤品种，除深色纱必须单纱上浆外，还必须放湿分绞，且含固量增加1~2%。

4、对于排花品种，浆纱排筘必须按工艺要求同筘每层取纱必须在3根以内（同颜色纱有2个轴及以上）；特殊情况，如果同筘每层拿纱在3根以上的，该轴必须放复分绞。 5、对于特殊品种，必须按工艺单上的调浆配方及要求的含固量调浆。

6、放绞绳：A一色品种必须放中绞绳; 2色以上的品种必须按工艺要求正确放齐绞绳。

7、特浅色品种的回浆可以用于浅色（同纱支头份相近或纱支偏低）和深色品种，如果浅色纱中混有深色纱，该浆槽回浆可用于深色品种。

8、浆纱时，前车浆纱工可根据机台浆纱情况适当调整浆纱上机工艺。 整经常见疵点成因、纠正和预防措施 1． 经纱缺头、绞头 1．1． 产生原因

1．1．1．断纱时不能及时停车至未找到头或找头处理不当； 1．1．2．棉纱质量差，造成断头频密。 1．2． 纠正或预防措施

1．2．1．定期检修，保养自停装置，保证自停灵敏； 1．2．2．加强整经挡车技术培训；

1．2．3．选用质量好的棉纱，减少断头次数。 2． 松边、硬边 2．1． 产生原因

2．1．1．筘齿调较偏宽或窄； 2．1．2．边纱张力过松或过紧； 2．1．3．边纱张力盘张力偏大或偏小。 2．2． 纠正和预防措施 2．2．1．保证筘齿调较准确

2．2．2．经常清洁张力盘，确保无飞花、棉尘积聚；

2．2．3．挡车工必须经常检查边纱。 3． 经轴不平整 3．1． 产生原因

3．1．1．筒子纱成形不良，硬度不一； 3．1．2．经纱张力不均匀；

3．1．3．头份过少或伸缩筘摆动不足。 3．2． 纠正和预防措施 3．2．1．选用成形良好的筒子纱； 3．2．2．经常清洁张力器，使张力平均； 3．2．3．避免头份过少，调校伸缩筘摆动幅度。 4． 经轴过硬或过松 4．1． 产生原因

4．1．1．筒子过硬或筒管无角度； 4．1．2．压纱棍压力偏大或偏小； 4．1．3．棉纱无通过张力感应器。 4．2． 纠正和预防措施

4．2．1．重倒筒子及改用斜管络筒； 4．2．2．调整压纱棍压力，使之符合要求；

4．2．3．挡车工必须确认棉纱通过张力感应器正确路线，检查经轴硬度。 5． 错花 5．1． 产生原因

5．1．1．整经工艺错误至错花； 5．1．2．装筒工装错筒子； 5．1．3．挡车工核对失误。 5．2． 纠正和预防措施 5．2．1．核对整经工艺正确；

5．2．2．按工艺单核对排花,无误才整经。 6． 错支、错色 6．1． 产生原因 6．1．1．整经工艺错误； 6．1．2．纱支、颜色选用错误。 6．2． 纠正和预防措施 6．2．1．保证整经工艺正确； 6．2．2．筒子纱标识清楚、准确；

6．2．3．按工艺单核对纱支，色纱板核实颜色无误后才整经。 常见浆轴疵点成因、纠正和预防措施 缺头 产生原因

整经时断纱未能接上； 轴染经纱在染色过程被冲坏；

经纱在漂白过程强力遭破坏退绕时断头； 经轴边盘不良，造成经纱退绕时断纱；

经轴周长不一致造成浪纱严重； 浆纱过程中调整张力过大纱线被拉断； 导纱辊表面不良；

浆液粘、浓度过高，造成浆槽开刀； 整经时未清除棉纱中较大的扭结；

上筘质量差，纱线未理顺就上筘，造成绞乱； 排花时经纱绞乱；

浆液浓度过高，干区分绞困难。 纠正和预防措施

保证整经机断纱自停装置要灵敏，动作良好；

整经挡车工在断纱时要认真按卷绕时的顺序找出断头并接上； 检查出缸经轴的质量状况，发现异常，可考虑在浆纱时加倍用纱；

浆纱开始时加倍小心发现经纱脆断时，应考虑调整降低各区张力及降低浆液浓度； 浆纱时，来回检查，若发现经纱退绕异常，即时采取有效措施处理； 严格按上机工艺参数进行生产； 质检部门必须对棉纱进行有效测试； 必须严格按照《浆纱工作法》进行操作； 必须严格按照《浆纱排花工艺表》进行排花；

必须严格按照《调浆配方》进行调浆，并进行成浆的粘、浓测定，是否符合工艺要求方可生产； 严格按要求放分绞线及穿分绞棒；

浆纱处理开刀，碰筘问题时，操作要求稳快准。 并头绞头 生产原因

浆纱排花时未按规定操作或未按工艺排花； 上浆过重造成分绞困难或分绞层次混乱； 上筘时经纱分布不匀；

开刀断纱数量太多或接纱时未能正确接上； 撞筘断纱数量多且处理方法不当；

后车经轴边盘未能调到一直线上，造成边纱并头； 整经接纱不良，浆纱退绕时已绞头或并头； 经纱含水份过高。 纠正和预防措施

排花时必须严格按照《浆纱排花工艺表》进行排花，并且尽可能每层2根，2根地取样； 严格按照《调浆配方》进行调浆，并且进行成浆的测量，符合工艺要求方可生产； 按要求对每一经轴进行粘胶纸；

浆纱时，积极来回巡查，对处理开刀，碰筘等问题时做到稳、快、准； 开车前，将经轴边盘调至同一直线上；

整经工在断纱时要认真地按经纱卷绕时的顺序排列找出断头并接上； 检查出缸经轴的质量，发现经轴含水太多，退回染纱脱水。 色纤维污染、油污锈迹 产生原因

深浅色纱混在一起通过一个浆槽上浆；

浆浅色品种时，没有将机台做有效清洁；

络筒整经时无隔离或在生产前，没有将机台做有效清洁； 经轴生锈；

各区导辊及烘筒气罩清洁不良； 纠正和预防措施；

3．2．1．严格按《浆纱排花工艺表》要求进行分浆槽浆纱； 3．2．2．生产浅色品种前，必须彻底清洁机台； 3．2．3．合理安排生产，对防飞花品种进行有效隔离； 3．2．4．定期清洗空经轴； 3．2．5．定期搞保全工作及大清洁。 轻浆 产生原因

调浆员未按所规定调浆配方；

调浆员未能对成浆进行粘、浓度测量，或未能对不符合工艺要求的浆液做有效处理； 轴染经纱进入浆槽时含水量过大； 上槽液位太低；

压浆辊压力过大或没有按规定使用浸没辊； 车速过快，超出规定速度。 纠正和预防措施

必须严格按《调浆配方》进行调浆；

必须对成浆进行粘、浓度测量发现异常，立即停用，并通知班长以上人员处理； 轴染经纱一定要在预烘筒烘干后方可上浆（调高烘筒温度或降低车速）； 上槽浆液未注满及浆槽浆液温度未达到95℃时，严禁开机上浆生产； 严格按《浆纱上机工艺参数》进行生产，严禁违章操作。 陷边或陷纱 产生原因

边纱根数与相邻纱线根数相差大； 调校筘幅不合理；

没有使用压纱辊或压纱辊使用不合理； 织轴边盘螺丝没拧紧，造成浆纱时松开。 纠正和预防措施

上筘时每筘齿内的纱线根数尽可能差异小些，并且边纱比中间部分纱线每筘少1~2根左右； 调校的筘幅与织轴宽度要一样；

浆纱时要认真检查压纱辊的压纱状况，一定要良好，并且经常检查织轴表面的平整度； 配轴工必须将盘板螺丝拧紧。 错花 产生原因

未按《浆纱排花工艺表》进行排花； 撞筘后没有做好执筘工作； 整经时排花错误。 纠正和预防措施

排花时必须严格按《浆纱排花工艺表》进行 …… 此处隐藏：1976字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……