沃尔福过程质量控制培训

余万源 质量管理部

从1970年到2000年的30年间，我国发射长征系列火箭共计67次， 成功61次，6次失败或部分失败，发射成功率为91%。在1994~ 1996年间曾一度几次发射失败，使我国在国际商业发射市场的声誉 处于低谷。中国航天工业总公司经过一系列质量整顿后终于打了个翻 身仗。自1996年10月到目前已连续25次发射成功，这在世界卫星发 射界也是不多见的。 其中长三乙火箭的首次发射是在1996年2 月15日。由于一个电子元 器件的失效，使得惯性基准倾斜，火箭按错误的姿态信号进行姿态矫 正，导致火箭在飞行22秒以后，触地爆炸，星箭俱毁，发射失败。 ” 具体原因是：“火箭惯性平台随动环回路中电子器件的焊接质量 问题”

目的：过程质量控制的目的：就是把生产过程的波动控制在规定的 范围内，获得质量合格的产品。 (生产过程总是波动的，不波动的过程是不存在的，公差就 是对这种波动的无奈承认。)

质量：一组固有特性满足要求的程度。 可以从以下三个方面理解： 1.质量以产品为载体。 2.顾客对产品质量要求是动态的。 3.固有特性是通过设计形成的。 过程：使用资源将输入转化为输出的活动的系统。 过程诸要素之间的关系

控制 输入 过程 资源 输出

过程质量控制的定义： 过程质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求 。并将应用包括统计技术在内的“过程方法”作为质量管 理的八项原则之一。 过程方法：组织内诸过程组成系统的应用，以及这些过程 的识别和相互作用及其管理。

过程质量控制的输入分为外部质量信息和内部质量信息。

内部质量信息是各工序的工艺、质量要求的检验信 息，通过这些信息对过程不同波动进行内部抑制措 施、持续改进。

外部信息来源于主机厂、顾客抱怨，并将层层分 解到各个内部质量指标控制，同时在公司内部采 取快速围堵措施。

过程质量信息流程图

进货检验

工序

过程 控制

过程交 付检查 (Buyoff)

出厂检查 (FAI)

成品质 量评价 (ES)

外部质量指标

缺陷 PPM 控制计划 检查规程 工位过 程控制 停线 OIS / WES Blue Q 工位过程 控制 工艺验证 CPK/SPC 检查点 控制点 检查点 控制点 质量评价 控制点 顾客三包 进货检查 ……

顾客满意

内部质量指标信息收集和传递

一般工序质量控制输入：控制计划 资源：各工位配置通用、专用量检具

波 动 控 制

输出：首检、抽检、巡检记录

特殊工序质量控制输入：控制计划 资源：各工位配置通用、专用量检具 输出：首检、抽检、巡检记录、控制图、cp/cpk

工

位过程控制

工序持续改进输入：控制图 资源：公司内各部门所有资源 输出：过程波动受控

现 场 控 制

工位不合格零部件管理 工位通用、专用检具管理

过程质量控制培训波动的概念：

波动的概念是指在现实生活中没有两件东西是完 全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备 和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工 ，在同一设备上，用相同的工具，生产相同材料的 同种产品，其加工后的质量特性(如：重量、尺寸 等)总是有差异，这种差异称为波动，公差制度实 际上就是对这个事实的客观承认。消除波动不是SPC 的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制。

过程质量控制培训1、波动的原因：材料 机器 人

波动原因

环境

测量

方法

过程质量控制培训预防或容忍?人 机 法 环

测量好 测量

原料

PROCESS

结果

不好

正常波动：是由普通(偶然)原因造成的 。如操作方法的微小变动，机床的微小 振动，刀具的正常磨损，夹具的微小松 动，材质上的微量差异等。正常波动引 起工序质量微小变化，难以查明或难以 消除。它不能被操作工人控制，只能由 技术、管理人员控制在公差范围内。

控制图、 CP/CPK

异常波动：是由特殊(异常)原因造成 的。如原材料不合格，设备出现故障 ，工夹具不良，操作者不熟练等。异 常波动造成的波动较大，容易发现， 应该由操作人员发现并纠正。

自检、抽 检、巡检

3 普通原因、特殊原因

普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重 复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处 于统计控制状态”、“受统计控制”,或有时间称“受 控”,普通原因表现为一个稳定系統的偶然原因。只有 变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预 测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原 因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除 非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否則 它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果 系统內存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输 出将不稳定。

首检定义：按照设计图样等技术文件的要求，对 试制和批量生产的第一件半成品和成品进行 全面的检查、考核，以确定生产过程是佛生 产出符合设计要求的产品。 范围： 1.生产定型和工艺定型前试制出的第一件产 品。 2.生产条件有重大更改后，对产品质量的符 合性产生影响的第一件产品。如：设备、工艺 方法的改变。 3.停产一段时间后恢复生产的第一件产品。 4.非连续批次生产的第一件产品

。 5.转厂生产的第一件产品。 处理： 不合格--按不合格品处理，将存在的问题提交 给有关部门，查清原因，提出针对性的纠正措 施，重新制造并进行首件检验，直到合格为止。 合格---继续加工，正常生产。

确认生产系 统初始状态

持续改进包括工序持续改进、外部信息快速围堵。下面是持续改进的 4种常用的工具。 Panyter图：统计工具，用于统计质量问题。

BLUE-Q: 围堵工具，用于围堵操作类质量问题。FORM4: 改进工具，用于质量问题整改和跟进。

X-bar图： 预防工具，预防质量问题的发生。

Paynter图：统计工具，用于统计质量问题。 关键词： 日缺陷数：可以延伸到月、年缺陷数 千台故障率：统计周期分为日、月、年 产量：统计周期分为日、月、年 Top 20 issue list:前20项问题清单 paynter图：集中反应日、月、年千台故障率的趋势 图。