加工车间-金工机加工工艺作业指导书

无锡海天机械有限公司

技 术 文 件

文件名称： 加工车间-金工机加工工艺作业指导

文件编号： GYJS-028-JGGY 版本： A

实施日期： 2014年8月1日

编制： 孙鹤峰 日期： 2014年7月26日

审核： 日期：

批准： 叶国良 日期： 2014年7月30日

受控号：

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金工机加工工艺作业指导书汇编

一、目的： 二、适用范围：金工车间所有一线生产人员。 三、内容： 1、各零件加工工序内容(Excel 附件) 2、产前及生产操作安全(Excel 附件) 3、质量 3.1 加工车间金工主要质量标准概括 3.2 加工车间-金工问题分类标准及扣款标准(Excel 附件) 3.3 对外协加工的粗加工尺寸不太稳定的解决办法 3.4 断丝攻或断钻头后的汇报要求及处罚 3.5 对超过外协图纸要求的铸件各道工序的处理办法 3.6 对车间零件生锈问题的防护办法 3.7 关于车间质量问题(含铸件问题)的确认与返工 3.8 关于特殊铸件喷漆我再强调一下 3.9 加工车间-金工零件追溯的管理办法 3.10 螺纹孔移位后的标示和修补标准 3.11 铁屑清理标准 3.12 头板、二板来料检查方法 3.13 外观铸件问题参考 3.14 车间质量问题的有效标示及后续处理办法 4、操作及工艺 4.1 加工车间-金工工艺纪律检查标准(Excel 附件) 4.2 关于生产图纸日常使用、维护及回收的相关规定 4.3 关于金工车间流程卡(含额外)的填写办法与具体要求 4.4 关于加工车间-金工生产图纸与工艺流程卡使用的相关规定 4.5 关于加工车间-金工首件工件调试的总结 4.6 机床规范操作及相应扣款的规定 4.7 头板首件调试操作方法 4.8 MA-P 前后板铣底加工工艺 4.9 188 前连杆加工工艺 4.10 导杆支座铣第一面工艺 4.11 连杆精加工双面倒角的加工工艺 4.12 头板粗镗工序装夹标准作业指导书—4228G-3 4.13 头板铣底工序装夹标准作业指导书—80H 铣底 4.14 MA1600P-MA3200P 机型导杆支座粗精加工工序 4.15 MA3800P-MA4700P 导杆支座加工工艺 5、程序 5.1 复位键是正确使用 5.2 重申加工程序添加并及时维护图纸版本号的重要性

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6、刀具 6.1 刀具保养及维护 6.2 U 钻内冷机构保养步骤 6.3 钻头修磨标准及相关规定和处罚 6.4 刀具保养奖惩(Excel 附件) 6.5 刀具每月保养表(Excel 附件) 6.6 2015 年 5 月调刀工具标配(Excel 附件) 6.7 大直径麻花钻与铰削切削参数(Excel 附件) 6.8 进口刀具切屑用量明细表(Excel 附件) 6.9 镗孔切削参数(Excel 附件) 6.10 铣槽切削参数(Excel 附件) 6.11 铣面切削参数(Exc

el 附件) 6.12 钻、攻螺纹孔切削参数(Excel 附件) 7、工装及生产工具 7.1 现场工件装夹图(详见看板信息) 7.2 加工车间-金工各机床工具明细(Excel 附件) 7.3 加工车间-金工工具考核标准(Excel 附件) 7.4 车间工装及生产工具员工保养方法与标准 7.5 关于可调节垫块的使用和相关规定 7.6 油壶打扫标准 7.7 关于电风扇及底座的使用和相关规定 7.8 关于气动扳手的使用和相关规定 7.9 关于拖把架的使用和相关规定 7.10 关于吸尘器的使用和相关规定 7.11 关于吸盘及底座的使用和相关规定 7.12 关于自制水槽的使用和相关规定 7.13 工量具的日常保养和处罚 7.14 关于芯棒的使用和相关规定 7.15 精加工靠模详解图 7.15.1 80H 三大板、PL/MA 前板精加工 ZJ002 7.15.2 80H 三大板、MA-H 前后板精加工 ZJ003 7.15.3 100H/125H 三大板、PL/MA 前板精加工 ZJ004 7.15.4 仓敷三大板精加工 ZJ005 7.15.5 PL/MA 前后板精加工 ZJ007 7.15.6 80H 三大板铣底 ZJ008 7.15.7 100H-1 三大板铣底 ZJ009 7.15.8 63H 推力座精加工 ZJ038 ZJ020 ZJ021 7.15.9 63H/80H 前后板铣底 ZJ041 ZJ012

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8、制度 8.1 车间零件的摆放和起吊标准 8.2 交接工作的强调和责任的认定 8.3 所有设备自检表填写的时间要求 8.4 一线员工问题上报方式 8.5 安全帽、工作卡佩戴标准 8.6 调试时间转化成工时的换算办法及相关注意事项 8.7 工具箱摆放标准 8.8 关于车间现场手机规范使用的规定 8.9 关于设备报修群的进一步规范 8.10 关于质量倒数员工惩罚办法的调整 8.11 加工车间-金工吸烟区安全管理规定 8.12 三坐标停机后问题反馈处理流程 8.13 提案的标准格式、写法及注意事项 8.14 拖地要求重申 8.15 重申车间问题汇报及有效解决的方式 8.16 重申加工程序添加并及时维护图纸版本号的重要性 8.17 各工序的工序职责 9、机床 9.1 关于一线员工对机床精度的确认办法 9.2 精工卧加工作台打表步骤及要求 9.3 海天精工确认是否备刀完成及刀库是否乱刀的有效方法 9.4 精加工 X 向平面度检测 9.5 海天精工 63H、80H 单步调整用 M 代码(Excel 附件) 9.6 设备点检表填写要求 9.7 立加日常保养项目及具体要求 9.8 卧加日常保养项目及具体要求 9.9 普通设备日常保养项目及具体要求 9.10 进一步加强机床规范操作及相应扣款的规定 9.11 精工机床刀库手动回零的办法(含改参数) 10、6S 10.1 无锡海天金加工 6S 管理办法

3.1加工车间-金工主要质量标准概括（B版本）

1、 回转问题：回转不得超出3丝，具体以检棒为准。若上下孔回转一致，可

直接偏00坐标系，若上下孔回转不一致的，可采用在程序里左右各偏一半的

做法，但偏置值不得超过3丝。

注：因机床本身精度问题偏置值超过3丝的，车间员工需要立即上报，经车间主任同意后方可执行，且程序需要及时备份。

2、 孔径问题：孔径做大超出图纸要求的一律按如下办法扣款：

3、 丝攻漏攻和钢印漏敲或敲错问题：所有攻丝和敲钢印工序一律在当

日下班后两小时内全部结束，不管何种原因，一律不得在现场逗留，超过2小

时后全部流入下道。流下去有问题的零件，一律不给予返工机会。

4、 零件标示（含铸件问题标示）问题：不管是加工问题还是铸件问题，

都要在零件上做好明显标示，对标示的零件要在规定的区域摆放并按照车间

要求及时返工好。

特别说明，零件出了自己的岗位后，流入下道工序的，1.有标示无问题2.无标示有问题，以上都算问题，都可以后道发现前道上报。

5、 模板滞留问题：所有设备相应工序完工的零件第二天由浦仁翔完工后拼

好后全部流入下道工序，若有未能处理好的零件必须做好标示摆放在最前面

一排，如未吊至最前排的被叉下去的一律不给予返工机会。

详见合格品和返工的摆放要求及责任划分：

6、 螺纹底孔问题：螺纹底孔按国家标准执行，可规定如下：

a) M10及M10以下底孔要求(单位：mm)：

M6X1：4.9-5.3 M8X1.25：6.6-7

M10X1.5：8.4-8.8 M10X1：8.9-9.3（细）

b) M12-M16底孔要求：

M12X1.75：10.1-10.5 M16X2：13.85-14.3

c) M20-M30底孔要求：

M20X2.5：17.3-17.85 M30X3.5：26.2-26.95

M24X1.5：22.35-22.75（细）M33X1.5：31.35-31.75（细）

7、 螺纹底孔深度问题：螺纹底孔深度按国家标准执行，可规定如下：

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