压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理

一、 飞边：

飞边就是铸件在分型面上（或活动部位 处）突出过多的金属薄片。产生的原因有：

1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏

3.模具镶块及滑块磨损

4.模具强度不够造成变形

5.分型面上杂物未清理干净

6.投影面积计算不正确，超过锁模力

二、气泡

铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因：

1.模具温度过高

2.金属液卷入气体过多

3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。

4.排气不畅

5.开模过早

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有：

1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。

2.流道形状设计不良，

3.压室充满度不够

4.内浇口速度太高，形成端流。

5.排气不畅

6.模具型腔位置太深

7.机械加工于量太大

8.涂料过多，在填充前未燃尽

9.炉料不干净，精炼不良

缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有：

1.合金规范不合适，浇入温度过高

2.金属液过热时间太长

3.比压太低

4.余料柄太薄，最终补压不到作用

5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解

决

8.铸件的壁厚变化太大

四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：

1.炉料不干净

2.合金精炼不够，熔渣未除净

3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物

4.模具未清里干净

5.涂料中石墨太多

五、冷豆

冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有：

1.浇注系统设置不当

2.填充速度过快

3.金属过早进入型腔

六、麻面

产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。

七、印痕

顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，

产生原因：

1.顶出原件调整不正确

2.推杆端部模损

3.推杆面积太小

4.开模过早

镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有：

1.镶件部分松动

2.活动部分松动或磨损

3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成

八、裂纹

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因：

铸件结构和形状引起的：

1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈

2.铸件上的转折处圆角不够

3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡

4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂

模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的：

1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂

2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂

3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出

顶出造成的：

1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数)

2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡

3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调

4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致

合金的成分引起：

1.对于锌合金：a.有害杂质铅、锡和鎘的含量较高 b.锌的纯度不够

2.对于铝合金：a.含铁量过高针状的含铁化合物增多 b.铝硅合金中硅含量过低 c.铝镁合金中镁含量过高d.其他杂质过高，增加了脆性

合金的熔炼质量引起：

1.熔炼温度过高引起偏析

2.保温时间过长，晶粒粗大

3.氧化夹杂过多

操作不合理引起：

1.留模时间过长

2.涂料使用不当，有沉淀

充填不良引起：金属积体未融合，凝固后强度不够，特别是

离浇口远的部位更容易出现。

九、冷隔

当金属流分成若干股流动时，各股的流动前沿已成冷凝状态（称为冷固前沿），但在后面金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便形成缝隙，这种缝隙便称为冷隔

原因：

1.金属液在型腔中分成若干股进行填充

2.溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合

3.合金流入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太低

6.金属液的流程过长

十、有色斑点

表面上不同于基体金属颜色的斑点，有色斑点又称为油斑，黑纹斑点。产生有色斑点的原因有：

1.涂料用量过多或局部堆积

2.涂料中石墨含量过多

3.涂料挥发性差

4.内浇口对着冲型壁使局部过热，一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上

十一、变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等。产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固时引起不均匀的收缩

2.浇口系统、排溢系统（主要指溢流槽）布置不合理，引起收缩时的变形

3.开模过早

4.模具受疲劳应力而变形

5.铸造斜度太小及涂料太少

6.擦伤严重，使脱模时受力不均

7.侧浇口压铸件的各部位热量不均匀

8.顶出过程中，顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形

9.已产生粘模，但未达到顶不出的情况下，顶出也会变形 十二、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面的痕迹和突出金属刺，而又因模具热烈多呈网状（放射状），当热烈程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹：而热烈程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。造成模具热烈的原因有：

1.浇口附近摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最容易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱区域，即实体厚度小的区

域。

3.冷却系统调节不当

4.水剂涂料未经预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用

6.成型零件上镶拼（包括型芯孔离边缘过小）造成薄弱部位，产生早期热裂

7.推杆和型芯处于受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、流道）时，其配合的孔口上缘产生早期热烈，裂纹呈放射状扩散。

8.模具材料有原始缺陷。

十三、多肉

多肉就是在铸件上不规则的突出部分（重复出现），产生的原因有：

1.热处理不当，模具掉块

2.模具皲裂而掉块

3.操作不当，在滑块分型面处理不干净，合模时压坏

4.成型表面受到机械性损伤

十四、皮层疏松

铸件的外壳层（边界一凝固层）一般为0.5~0.8mm左右，在这个壳层上一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表面疏松，产生的原因有：

1.涂料局部堆聚，没有吹净

2.作用在金属上的压力不足