图解丰田生产方式

图解丰田生产方式第一章 第二章 丰田生产方式的体系和基本思想 准时化

----讲解人:朱明刚让我们一起飞! 图解丰田生产方式

第一章利润 销 总成 售 一般 价 管理费用 本 格 销售费用 直接材料费 材 制 料 造 间接材料费 费 成 劳务费 本经费

丰田生产方式的体系和基本思想

成本结构接收订货企 业的场合

更简单地 把制造成本 记入脑中

利润 销 估 售 价 制 材料费 价 造 格 劳务费 成 经费 本

成本结构

制造成本结构

1、在经济增长无望的时代,降低成本将会产生成效。 2、丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费 通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量。

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第一章通常企业在降低成本时，都考虑 降低制造成本。 制造成本：包含材料费、劳务费、 经费三部分。 材料费：用于生产产品而购的主 要原材料、辅料和外协外购零部 件等费用。 劳务费：用于生产的人的工资、 福利等费用。 经费：用于生产的设备、机械的 折旧费，电费、水费、煤气费、 设备、机械的保险费，通讯费等 费用

丰田生产方式的体系和基本思想丰田七种浪费： 以减少无效生产时间的 浪费为中心目标，对生 产结构加以改善 1、生产过量的浪费 2、不合格产品的浪费 3、停工等活的浪费 4、动作的浪费 5、运输的浪费 6、加工本身的浪费 制造 成本

7、库存的浪费

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第一章销售价格 = 成本 + 利润

丰田生产方式的体系和基本思想销售价格 = 成本 利润

销售价格与 利润的关系

利 润

希望得到的加在成本上的金额

成 本 意 识 弱 的 企 业

成 本

1、制造产品所花费的成本 2、因为以现在的制造产品为前提， 所以、浪费和成本上升意识比较弱， 所花费的费用都将成为成本

销售价格由企业决定

销 售 价 格

1、如果与竞争企业的销售价格一致， 而成本比竞争企业高，就会蒙受损失。 2、如果将销售价格设定为能够产生利 润的价格，就会因为没有努力降低成 本致使产品滞销。

成 本 意 识 强 的 企 业 ︿ T P S ﹀

成 本

1、必须在客户所期望的销售价格以下。 2、为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本

销 售 价 格

销售价格由顾客决定 如果自已公司有比其他公司质量好、价格便宜的 产品，其价格将会成为销售价格的基准。

利 润

消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。

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第一章效率=生产数量÷人数现状：用10个人生 产100个产品。顾客 所需要的数量为100。

丰田生产方式的体系和基本思想*100%

生产量总工时数 作业效率= 作业工时数

—非作业工时数 工时数是指(人)*(作业时间)(浪费的作业时间)

效率 真正的效率与 表面的效率

区别 表面效率

说明顾客只要100个，20个是多余的，是生产过剩的浪费， 从而又变成库存的浪费。 因为增产了20%,在生产时间上作了改善，成本降低了，但是生产 过剩的产品在搬运和库存方面花费了比成本减少部分更多的费用。

用10人生产了120个产品真正效率 用8人生产了100个产品

可以根据所需产品数量配置人员。 既没有多余的库存，也降低了成本，可以 说是实质效率的提高！

丰田 语录

各种效率如果通过提高自己工序的效率，使各种效率提高，那么整体效率就会提高，生产效率就会提高。 提高各种效率会引起生产过剩，妨碍生产流程的半成品就会增多，这并不是一件好事！

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2005年月日——第周 图解丰田生产方式

第一章1、浪费作业： 2、纯作业： 3、附加作业：1.虽然是产生附加价 值的作业，但需 要进一步改善

丰田生产方式的体系和基本思想作业的分类

只使成本增加而不产生附加价值的作业。 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须 伴随着纯作业一起实施的作业

消除不必要的作业

纯作业

浪费作业

改善不产生附加价 值的作业，使其作 业时间无限接近零

附加作业

发现浪费现象的人 发现浪费现象是管 理监督人的工作

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第一章浪费生 产 过 剩 的 浪 费

丰田生产方式的体系和基本思想对策与顾客充分沟通； 生产计划标准论； 均衡化生产；一个流程；小批量生产； 零活运用看板管理技术组织生产； 快速更换作业程序； 引进生产节拍(Tact Time) 产品质量是在工序中创造的； 坚持贯彻自动化、现场、现物、现实的原则； 制订培养相关意识的对策； 通过不断问为什么的对策，防止再发生； 引进预防错误的措施； 确立产品质量保证体制； 使改善活动与质量体系(ISO/T14969)相结 合； 引进均衡化生产、生产节拍的概念； 努力使生产工序流程合理，发现浪费； U字型配置； 快速快速更换作业程序； 再分配作业； 禁止停工等活时的补偿作业； 生产线平衡分析； 认清表面作业； 安装能够自动检测到异常状况并且自动通知 异常状况的装置；

内容1、生产过多 2、生产过早 3、妨碍生产流程 4、成品库存、半成品 库存增加 5、资金周转率低下

原因与顾客交流不充分； 依赖个人经验和思维方式制订的生产计 划； 人员过剩；设备过剩；大批量生产；生 产负荷变动； 在生产过程中产生问

题(如产生不合格 品、发生机械故障等); 生产速度提高 对于可能产生不合格产品的意识薄弱； 在生产过程中不注重产品质量； 检查中心的管理检查标准不完善(特别 是功能检查); 教育训练体制不健全、顾客对于产生质 量要求过多、缺乏标准作业管理

制 造 不 良 的 浪 费

1、原材料的浪费 2、开动率低下 3、检查的浪费 4、用户的索赔而引起 的企业信用低下 5、库存增加 6、再生产的浪费

停 工 等 活 的 浪 费

1、在反复作业的过程 中，标准作业管理不完 善 2、监视 3、表面作业 4、停工等活 5、机器设备、人员等 富余

生产工序流程不合理； 前道工序和后道工序产生了问题； 停工等活、等料加工； 表面作业； 设备配置不合理； 在生产过程中的作业能力不平衡； 大批量生产；

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第一章浪费动 作 上 的 浪 费

丰田生产方式的体系和基本思想对策生产工序化； U字型设备配置； 教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻这 一原则； 善于发现和消除表面作业； 活用标准作业组合表；根据是否产生附加价 值研究相应对策；

内容1、不产生附加价值的 动作 2、不遵守经济动作原 则的动作

原因机器与人的作业不明确； 毫无意识地实施了不产生附加价值的动 作； 生产布局不合理； 教育训练不充分；

搬 运 的 浪 费

1、在不同的仓库间移 动产品和转运 2、空车搬运 3、搬运的产品有瑕疵 4、空间的浪费使用 5、搬运距离和搬运次 数 6、增加设备 1、为不需要的工序和 不需要的作业增加人员 和工时数 2、生产性低下 3、不良品增加 4、按照过去的习惯操 作，不加以改善

欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念； 生产布局不合理； 活性指数低； 与生产顺序组合时，研究商讨不足；

培养不要搬运的观念； 确定最佳搬运 …… 此处隐藏：5884字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……