向丰田学管理精益生产导入课程

向丰田学管理精益生产导入课程

向丰田学管理—精益生产导入课程 课程大纲

一、 前言：管理的基本概念

1. 管理的四大环节：PDCA的新定义

2. 市场环境改变→对管理的要求也必然产生改变

3. 要求改变→手段当然必须跟着改变

4. 单纯只追求产量的时代的管理手段已经无法满足多元目标(QCD)时代的要求

5. 同步实现多元化目标的管理典范：丰田管理模式

二、 丰田管理模式的形成过程(一)：平准化概念的起源和发展

1. 丰田管理模式的形成过程→从大野耐一在丰田打的第一枪说起…

2. 移动批量平均化带来的效率提升→平准化概念产生

3. 平准化的威力：牺牲一点缓冲库存换来全供应链的效率…

4. 实现平准化的障碍与制约因素及其解决策略

5. 平准化概念的扩大应用

三、 丰田管理模式的形成过程(二)：及时生产(JIT)概念的起源和发展

1. 丰田的惨痛教训：1948年的大争议事件…

2. 大野耐一对大争议事件的反思(1)→对JIT概念的重新理解…

3. 为了做到JIT，大野耐一必须解决多少问题？

– 缩短所有生产环节的周期时间…

– 排除所有不确定性的干扰…

4. 大野耐一对大争议事件的反思(2)→全局观点的形成

5. 站在全局观点才能看到的浪费→七大浪费概念产生

四、 破译丰田成功密码(一)：排除七大浪费

1. 如何以七大浪费来检验流程/制程的病征？

2. 制造过多过早浪费→代表的就是对JIT的诠释

3. 离岛式车间→形成库存/搬运/等待浪费的主因→对策概说

4. 事后管理→形成不良流窜的主因→对策概说

5. 多余动作/作业环节浪费的成因与对策

五、 破译丰田成功密码(二)：创建价值流

1. 打破离岛式车间的制约→重新集结流水线

2. 谈流水线集结带来的浪费排除效果

3. 集结式流水线的设计原则与方法

4. 集结的各种不同型态→谈集结概念的扩大应用

六、 破译丰田成功密码(三)：创建后拉系统

1. 大野耐一的困扰→无法集结的工段怎么办？

2. 1953年(美国之行)超级市场带来的启发…→后拉式概念形成

向丰田学管理精益生产导入课程

3. 后拉式系统的设计原则与方法

4. KB系统的使用原则和方法

七、 破译丰田成功密码(四)：快速切换

1. 共享设备/工段带来的困扰：产品切换时间制约了流动性…

2. 快速切换带来的好处…

3. 实现快速切换的源则与方法

4. 快速切换法的扩大应用

八、 破译丰田成功密码(五)：自働化

1. 丰田佐吉的自动纺织机→自働化概念的起源

2. 自働化：暴露问题→停止生产→发出警报→奔赴现场→就地整改

3. 大野耐一如何将自働化概念导入到他的流水线里？

4. 自働化概念的持续发展与扩大应用

九、 破译丰田成功密码(六)：目视化

1. 自働化的关键工具：目视化→谈目视化带来的好处

2. 现场的目视化→正确理解5S才了解5S的威力…

3. 目标指针的目视化→一方面暴露问题、一方面向自主管理迈进

4. 手段/方法的目视化→防错手段的威力及其建置技巧

5. 目视化的目的是为了持续改进

十、 破译丰田成功密码(七)：持续改进

1. 跳跃式的改善活动→激进型改革→例如：JIT、后拉KB…

2. 被动式的简易型的改善活动→奔赴现场连问五次为什么？

3. 主动式的蚂蚁搬家型改善活动→滚动进行的KAIZEN活动

4. 团队式的系统化型改善活动→QCC、QIT…

5. 个人式的改善活动→提案改善制度

十一、 破译丰田成功密码(八)：浪费概念的扩大应用

1. 离岛式的部门分工方式一样会产生各种浪费…

2. 精益改善策略向管理流程的扩大应用

3. 供应链=离岛式的企业→一样会产生各种浪费…

4. 精益改善策略向供应链的扩大应用

十二、 总结：丰田精益化管理模式的总览

1. 丰田精益化管理模式的整合→丰田之屋

2. 最高目标：以排除浪费实现QCDSM五大竞争力指标

3. 两大支柱(一)：JIT及时生产的建构原则与实现要点

4. 两大支柱(二)：自働化的核心理念与持续改进

5. 平准化/标准化…是地基

6. 改善的核心完全依靠〝人〞…