工艺管道施工方案

工艺管道施工方案 一、管道的施工程序 ㈠、材料进出库及检验：

⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。

⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。

⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。

⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。

⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。

㈡、阀门检验：

⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。

⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。

⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

㈢、管道的除锈、防腐

管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。方案具体要求如下：

⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行方案：即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米。

⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行方案：即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米。

⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行方案：即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米。

⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行方案：即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米。

⑸、面漆的颜色详见有关规定。

⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。 ㈣、管道预制

管道预制按《工艺管道预制方案》执行。

⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。

⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢（DN≥200mm）

的切割。

⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（1）：

图（1）

⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管

道施工，反之亦然。

⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（2），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。

图 A：1mm＜T＜3mm C=0～1.5mm

T

T

图B：3mm＜T＜9mm C=0～2mm α=65～75°9mm

＜T＜26mm C=0～3mm α=55～65°

管道的坡口制作形式图 图（2）

⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（3））。

图（3）

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。

⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。

⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。

㈤、管道安装

⑴、管道施工安装程序如图（4）

⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。

⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。

⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不

图(4)

得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

⑹、管道安装的允许偏差：

架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。 水平管道平直度：DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。 DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。 立管铅垂度：允许偏差为5L‰，最大30mm。 成排管道的间距：允许偏差15mm。

⑺、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表1）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。

法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表1）

⑻、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直 …… 此处隐藏：5447字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……