表面处理技术要求规范

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一. 镀NiP工艺规范

二. 发黑工艺规范 三. 磷化工艺规范

一 镀NiP工艺规程

1．主题内容和适用范围

本规程规定了对产品部件进行化学镍磷的一般要求。 2.一般要求

2.1 所有要求表面镀镍磷的工件，均须严格按照本规程规定的工艺控制程序进行金属表面的处理准备

2.2每一控制程序操作完，均须由质检员对部件表面处理情况进行检查，达到控制要求后方可转入下一程序；

2.3化学镀镍磷的厚度一般要求在0.01mm，由检验员检验测定，符合要求的部件才可办理入库手续、 3.控制程序 3.1除油

待处理部件首先要除去表面油污。除油效果以破水检查合格的为准。 3.2水洗

将经除油处理后的表面用水冲洗干净； 3.3除锈

除油水洗之后的表面要进行除锈处理。局部较厚的氧化膜，可用钢丝刷除去。除锈后金属部件表面要露出金属光泽； 3.4水洗

用清水冲掉经除锈处理的表面锈尘； 3.5电解除油

严格按照电解除没的工艺要求对部件进行电解除油，以除去不良性组织层及前序未除去的金属粉尘，为后序提供一微观粗糙表面。电解除油后的表面严禁用手触摸。 3.6表面活化处理

严格按照活化处理工艺对电解除油后的部件表面进行活化处理，以除去电解处理后部件表面的钝化膜，生成新的表面，活化处理后用白布擦抹，无黑灰方合格。 4．检验要求

4.1外观：镀层色泽要均匀，表面光滑；

4.2尺寸：对重要配合尺寸，对镀层部位的镀后总尺寸进行检验，符合要求。

二 发黑工艺规范

1 主题内容与适用范围

本规程规定了常发黑操作程序及要点。

本规程适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。 2 准备

2.1 检查待发黑工件的质量

2.1.1 工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。 2.1.2 表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。

2.1.3 工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到,一般应达到 。 2.1.4 准备好工具、料框及起吊用具、发黑盆或桶等。 2.1.5 配制后除锈酸液，一般用10%～15%盐酸水溶液。

2.1.6 配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1：7，若发黑件为铸铁稀释比为1：12～11。

2.1.7 排除脱水封闭油底层水分。 3 发黑操作 3.1 去油

先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理：

方法A：将工件浸泡在90～100℃，5～8g/LNa2Co3水溶液中15～20分钟（配备专用除油箱或槽）。

方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗。

方法C：烘烤去油，一般烘烤温度为200℃以下，时间为30～60分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400℃以下。

除油务必完全、彻底。 3.2 水洗

流水漂洗一分钟，若烘烤去油不需此程序 。 3.3 酸洗

除锈可用10%～15%工业盐酸酸洗5～10分钟，务必将锈除尽。 3.4 水洗

流水漂洗一分钟。 3.5 发黑

将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中，上下搅动几次，约2～3分钟即可。 3.6 水洗

流水漂洗一分钟。 3.7 上油

将工件浸入脱水封闭油，晃动脱水2分钟后取出即可。 4 检验

4.1 外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹。 4.2 3%CuSo4滴上发黑膜，30秒内不显铜色。 5 注意事项

5.1 发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用。 5.2 返修工件，应重新去油、酸洗。

三 磷化工艺规范

1 主要内容与适用范围

本规范规定了钢铁工件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验方法及验收规则。

本规范适用于钢铁工件涂装前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作涂装底层，以增 强涂膜与钢铁基体的附着力及耐蚀性，提高钢铁工件的涂装质量。 2 磷化膜分类及使用

2.1 磷化膜按其膜重及用途的分类见表1。

应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。 3 技术要求

3.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。 3.2 工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。

3.3 特殊用途的工件，应在磷化处理前消除应力及磷化处理后消除氢脆。 3.4 前处理

工件表面的油污、锈及氧化皮可用以下几种方法清理。

3.4.1 机械清洗：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。 3.4.2 酸性清洗剂清洗：

酸性清洗剂在低温和中温下使用。低温只能除掉液态油，中温可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见表2。

3.4.3 低碱性清洗液清洗

低碱性清洗液的碱性低，一般pH值为9～12。对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。

一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下： 浸泡型 喷淋型

三聚磷酸钠 4～10g/l 4～10g/l 硅 酸 钠 0～10g/l 0～10g/l 碳 酸 钠 4～10g/l 4～10g/l 消 泡 剂 0 0.5～3.0g/l

表面调整剂 0～3 g/l 0～3 g/l 游 离 碱 度 5～20点 5～15点 处 理 温 度 常温～80℃ 40～70℃ 处 理 时 间 5～20min 1.5～3.0min

3.4.4 脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿。 3.5 磷化处理

3.5.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。

3.5.2 于轻度油污或锈蚀的工件，一般应采用脱脂、除锈、磷化和钝化分步处理，特殊情况下可采用脱脂、除锈、磷化和钝化多合一处理。

3.5.3 磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行。

3.5.4 配方组成及性能

3.5.4.1 常温低温磷化绝大部分以轻铁系磷化、锌系磷化为主，配方及性能见表3。

3.5.4.2 中温型磷化

中温磷化用于漆前打底，主要是锌系、锰系、锌钙系磷化三大类，配方及性能见表4。

3.5.5 磷化槽液的配制、调整及管理应按相应的工艺规范进行。

3.5.6 所有接触磷化液的设备（管道、喷头、泵、槽体等）应耐磷酸盐腐蚀，应不影响磷化液性能及损害磷化膜质量。

3.5.7 工件表面生成的磷化膜应符合3．7、3．8、3．9及3．10的技术要求。 3.6 后处理

3.6.1 为了提高磷化膜的耐蚀性能，水洗后的磷化工件可以在适当的钝化液中进行钝化，但不得影响涂层附着力。

3.6.2 磷化或钝化后的工件，一般应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，最好采用脱离子水作最终水洗。

3.6.3 最终水洗后的工件，根据后面涂装需要，可选择干燥后涂装，或不干燥直接涂装。 3.6.4 为了防止工件表面被污染或返锈，干燥后应尽快地涂装。磷化与涂层间隔一般不超过16h，对特殊的加工工序及特殊的工件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表面不得被污染或返锈。 3.7 磷化膜外观

3.7.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到灰黑色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀。 3.7.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷； 3.7.2.1 轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；

3.7.2.2 由于局部热处理 …… 此处隐藏：3320字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……