塑胶产品成型缺陷及其对策(2)

3．缩孔出现在制件工作面上

有些成型制件即使内部出现缩孔，有时也没有妨碍。这种情形如开头叙述的那样，模具温度高的一面易出缩孔，而温度低的—面很匠难出缩孔。所以，应把不允许出缩孔的面充分冷却，或者相反将允许出缩孔的(即不允许出缩孔的相对面)高温成型也很有效。

4．冷却不均匀

成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔，从理论上来说也是困难的，所以设计制件时应使壁厚均匀。也就是说，重点是缩小壁厚的变化。例如设计凸台时，如果对外径尺寸有要求，就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时，不应加粗凸台本身，而应采取利用加强筋增加强度的方式。平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼，所以不要求精度的制件，应在外层已冷凝硬化，月．中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模，然后在空气中或温水中缓冷，这样可使缩孔不明显，不影响使用．

5．收缩量过大

成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现绍孔。因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。可是，温度降到塑料所需最低温度以下，即使提高注射压力，也很难防止结品性塑料的缩孔。例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其结晶固体与熔融状态的密度显著不问，所以防止缩孔很困难。这时如果允许用非结品性共聚体代替，就能减少缩孔。另外，如果填充无机填 充剂，如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小。

五、翘曲、弯曲和扭曲

注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不问，就是说流动方向的收缩卒远比垂立方向大。结品性塑料的收缩率本来就大，而，收缩率在方问上的差值与大的收缩率相迭加，就比非结品性塑料更大。有时收缩率在方向上的差值达1％以上。尤其是成型收缩率还 · 受成型制件壁厚的彤响。由于收缩率的不同，致使制件产生变形。

注射成型足把粘流态的高聚物挤压到模腔中成型的一种方法，所以小可避免在成型制件内部残留有内部应力。此应力也将引起制件的变形。

此外还有一些原因也往往引起变形。如制件未完全硬化就顶出的变形。还有顶杆推力造成的变形。

由于上述原因，将成型制件从模腔顶出后，就达不到内部应变最小的理想形状，而出现翘曲、弯曲和扭曲等现象。可采用辅助工具来娇正冷却变形。即把从模腔内顶出的，且内部尚柔软的成型制件放在辅助工具中，随着辅助工具一起冷却，从原始状态限定变形。根据冷却方式来确定冷却时间，一般需冷却10min以上。引起制件翘曲、弯曲和扭曲的具体原因及防止办法如下。

1. 冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强出模也会产生变形。；对策是在模腔内克分冷却，持完全硬化后方可顶出。也可以降低棋具温度、延长冷却时间。然而，有的棋具的局部，例如浇口对侧冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止'变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。

2．顶扦造成

有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱棋而造成变形。对不易变形的塑料如甲其丙烯酸甲酯制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。

其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，问时使用脱模剂也可改善脱模。最根本的改进方法是珩磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔棋斜度，在不易顶出部位增设顶扦等，而变更顶出方式则更重要。

3．由成型应变引起

成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值。可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从—端注入等。有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更、容易变形，有时需变更制件的励部设计在其上翘一侧的背面设置加强胁等．利用辅助工具冷却来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，有的需修正模具尺寸。

4。结晶性塑料

结晶性塑料的成型iDC缩率1Jb非结晶性塑料大很多，由于融点温度范困狭窄多数产生变形，并且往往是难以修正的。：

结晶性塑料的结品度随冷却速度的不同而变化，即急剧冷却结晶度降低、成型收缩率减小，而缓慢冷却结晶度升高、成型收缩率增大。结晶性塑料变形的特殊矫正法就是利用这—性质。灾际上使用的矫正法是使动、静模有—定的温差。就是采取使翘曲的另一面产生应变的温度，即可矫正变形。有时这个温差高达20。C以上，但必须十分均匀地分布。必须指出，在设计结晶性塑料成型制件及模具时，如不预先采取特别的防止变形的手段，制件会因变形 而无法使用，仅使成型条件达到上述各项要求，大多数情况仍然不能娇正变形。

六、开裂、裂纹、微裂和发白

有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂。其中微裂不仅则成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。

1、产生上述现象的原因有下两几点。

1．脱模不畅、成型时模的拔模斜度不足，成为例拔模斜度，或抛光极差，因此制件脱模困难，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。

总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。

对于聚甲基丙烯酸甲酯成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。

2．过填充

由于过分担心成型缩孔，结果注入棋腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行塑化处理，这对消除内部应变是有效的。

3．冷却不充分

在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶仟周困开裂或发白。‘通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式等，可消除这利，缺陷。

4．嵌件周围开裂

置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显。

七．熔接痕

成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕，这是低温熔料相汇合因不能完全熔合而产生的。这种熔接痕只发生在熔料汇合部位，就是说，只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件，该处的强度低于其它部分。栅格等制件的熔接痕出现在中心，对强度和外 …… 此处隐藏：2776字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……