产品质量先期策划和控制计划

产品质量先期策划和控制计划 APQP 培训教材

一、概述 1 什么是 APQP 1.1 定义 APQP:用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、 步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。 1.2 要点 结构化、系统化的方法； 使产品满足顾客的需要的期望； 团队的努力，横向职能小组是重要方法； 从产品的概念设计、 设计开发、 过程开发、 试生产到生产， 以及全过程中的信息反馈、 纠正措施和持续改进活动； 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； 持续改进； 制订计划是重要的输出； 制订和实施时间表 2 APQP 的益处 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。 .. .. .. 3 APQP 的基础 3.1 组织小组 横向职能小组是 APQP 成功的组织关键； 小组需授权(确定职责) ; 小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客 .. 的代表。 3.2 确定范围 最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。 具体内容包括： 确定小组负责人； 确定各成员职责； 确定内、外顾客； 确定顾客要求； 理解顾客的要求和期望； 评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性； 确定成本、进度和限制条件； 确定需要的来自顾客的帮助； 确定文件化过程和形式。 3.3 小组间的联系 必须建立与其他顾客和供方小组的联系； 可举行定期会议； 联系的程度根据需要。 3.4 培训 APQP 成功取决于在效的培训计划； 培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发技能。3

3.5 顾客的供方参与 主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程； 供方仍有义务建立横向职能小组管理 APQP; 供方必须同样要求其分供方。 3.6 同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并 缩短开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程； 取替以往逐级转递的方法； 目的是尽早促使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。 3.7 控制计划 控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包

括三个阶段 样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试 验的描述； 生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综 合描述。 3.8 问题的解决 APQP 的过程是解决问题的过程； 解决问题可用职责时间矩阵表形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用论证的问题解决方法； 可使用附录 B 中的分析技术 3.9 产品质量时间计划 APQP 小组在完成组织活动后的第一件工作—制定时间计划； 考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望； 小组成员应取得一致意见； 时间计划图表应列出—任务、分配和有关事项(参照附录 B 关键路径法) ; 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一； 每项任务应有起、始日期，并记录实际情况； 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监 控。 3.10 与时间计划图表有关的计划 项目的成功依赖于—满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本学科(价有所值) APQP 时间表和 APQP 循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP 的过程是采取 防错措施，不断降低产品风险的过程； 缺陷预防依靠—产品设计和制造技术的同步工程；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； 策划小组的责任—确保进度满足或超出顾客的要求。 常用的分析技术(附录 B) 装配产生的变差分析 基准确定 特性矩阵图 关键路径法 试验设计(DOE)

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可制造性和装配性设计 设计验证计划和报告(DVP&K) 尺寸控制计划(DCP) 动态控制计划(DCP) 防错(POKA--YOKE) 过程流程图 质量功能展开(QFD) 系统失效模式及后果分析(SFMEA)

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APQP 进度图

概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产

策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施

策划

计划和 产品设计 确定项目 和开发验证

过程设计 和开发验证

产品和 过程确认

反馈、评定 和纠正措施

对图的理解： 五个过程； 五个里程碑 前一个过程的输出是后一个过程的输入； 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； “反馈、评定的纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。

时间图表的另一种常见形式—甘特图 甘 特 图 举 例

时间进度 任务 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10 月 11 月 12 月

计划与定义

产品设计与 开发 过程设计与 开发 产品与过程 确认 反馈、评定 和纠正措施 里程碑

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关键路径法： 在甘特图上以粗线表

示需要最长时间完成的任务； 同时以细线表示需并 行进行的任务子项，以提供以下重要的信息； 各项任务之间的关系 明确责任 对问题及早预测 资源分配

6 产品质量策划循环

反馈评定和纠正措 施 产品和过程确 府 计划和定义

产品设计和开发 过程设计和开 发

它是著名的戴明 PDCA 质量第十一概念在产品质量策划中的应用； 持续改进是 APQP 循环的要点； APQP 是 QS—9000 系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统； APQP 子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环(如 FMEA,控制计 划) 。 产品质量策划责任矩阵图 7 服务供方如热处理 * 设计责任 * 仅限制造 贮存、运输 等等 确定范围 X X X 计划和定义 X (第一章) 产品设计和开发 X X X (第二章) 可行性 X X X (2.13) 过程设计和开发 X X X (第三章) 产品过程确认 X X X (第四章) 反馈、评定和纠正措施 X X X (第五章) 控制计划方法论 X X X (第六章) 根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本 手册采用的合适章节。 说明： 设计责任—如果供方有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范， 则此供方具 设计责任。顾客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。 (QSR4.4) 还可以采用顾客同意的其他类型 8 APQP 与 QSR APQP 与 QSR 的第 I 部分的 20 个要素和第Ⅱ部分顾客的特殊要求几乎都有关系。 在学习完全部内容后，可列出 APQP 各输入、输出要素与 QSR 有关章节的关系。 这里列出 QSR 中直接写出“应采用产品质量先期笄和控制计划参考手册”的段落： ... 4.2.3.1 产品质量先期策划 4.2.3.3 可行性评审 4.2.3.7 控制计划 4.9.1 过程监视和作业指导书 4.9.2 维持过程控制 4.9.3 修改的过程控制要求 4.20.3 统计工具的选择 9 APQP 与防错 整个 APQP 的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是 APQP 的核心。8

风 险

APQP 进程 美国三大汽车公司提出：在 APQP 中对于特殊特性的关键环节是： 设计文件； FMEA; 控制计划； 作业指导书； PPAP 贯穿始终的防错。

二 APQP 的五个过程 1 计划和定义 本过程的任务： 如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲； 做一切工作都必须把顾客牢记心上； 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 本过程的输入和输出 计 1.7 设计目标 1.1 顾客的呼声 划 1.2 业务计划/营销策略 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.3 产品过程标竿资料 和 1.4 产品过程设想 1.10 初始过程流程图 定 1.5 产品可靠性研究 1.11 …… 此处隐藏：3235字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……