某工程施工组织设计(6)

次 类 烧化过分剧裂，并1 1． 降低变压器级数 2.减慢烧化速度 产生强烈的爆炸声 1． 清理电极底部和表面的氧化物 2.提2 闪光不稳定 高变压器的级数 3．加快烧化速度 1． 增加预热程度 2.加快临近顶段时的接头中有氧化膜、烧化速度 3 未焊透或夹渣 3.确保带电顶锻过程 4.加快顶锻速度 5.增大顶锻压力 1． 降低变压器级数 2.避免烧化过程过4 接头中有缩孔 分强烈 3．适当增大顶锻留量及顶锻压力 1． 减小预热程度 2.加快烧化速度、缩焊缝金属过烧或热5 短焊接时间 影响区过热 3．避免过多带电顶锻 1．检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规6 接头区域裂纹 则时应更换钢筋 2.采取低频预热方法，增加预热程度 1． 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污 钢筋表面微熔及烧7 2.清除电极内表面的氧化物 3.改进极槽伤 口形状，增大接触面积 4．夹紧钢筋 1．正确调整极位置 2.修整电极钳口或更接头弯折或轴线偏8 换已变形的电极 3.切除或矫直钢筋的弯移 头 3.6顶板钢筋绑扎 3.6.1工艺流程

清理模板 → 模板上画线 → 绑板下受力筋 → 绑负弯距钢筋。 3.6.2施工方法

3.6.2.1清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上弹线划好主筋，分布筋间距。 3.6.2.2按划好的间距，先摆好受力主筋、后放分布筋。预埋件，电线管，预留孔等及时配合安装。

3.6.2.3在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 3.6.2.4绑扎板筋时一般用带顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑

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扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋、两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置，负弯矩钢筋每个相交点要绑扎。对于120mm厚度以下的板，马登铁采用ф8的园钢制作，设置如下图；大于120mm厚度的板，马登铁的设置如下图。

3.7.2.5在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距为1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度并应满足设计要求。

3.7楼梯钢筋绑扎 3.7.1工艺流程

划位置线 → 绑主筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋。 3.7.2施工方法

3.7.2.1在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3.7.2.2根据设计图纸中主筋、分布筋的方向、先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。 3.7.2.3底板筋绑完，待踏步模板外帮支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。 3.8钢筋绑扎质量要求

3.8.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关的标准的规定。

3.8.2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

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钢筋制作） 3.8.3各种钢筋严格按照规范和要求进行翻样，加工和绑扎，钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计和施工规范的规定。 3.8.4各种焊接接头光滑平整，无环向裂纹，钢筋搭接焊或帮条焊的焊接厚度不小于0.3倍钢筋直筋，焊接宽度不小于0.7倍钢筋直径。

3.8.5钢筋质量重点为确保墙、柱立筋位置和避免用错筋，不得移位并有足够的保护层。

3.8.6在每层梁、柱墙楼板的水电预埋、预留孔洞及铁件完成和钢筋隐验手续完成后方可浇筑砼。

3.8.7为保证墙钢筋不偏位，绑扎时要认真根据尺寸线检查原钢筋，如有少量偏差，可采用1：6坡度校正，对于墙体钢筋上部必须绑扎定位钢筋。 3.8.8受力钢筋间距偏差不大于25mm，箍筋间距偏差不大于±20mm。 3.8.9在进行钢筋隐蔽前要由检查员认真检查钢筋情况，并绑扎好保护层，保证钢筋不偏位。 3.9应注意的质量问题

3.9.1浇筑砼前检查钢筋位置是否正确、振捣砼的时防止碰动钢筋、浇完砼后立即修整甩筋的位置。防止墙筋柱筋位移。

3.9.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。 3.9.3梁、柱核心区箍筋应加密、熟悉图纸并按设计要求施工。 3.9.4梁主筋进支座长度要符合设计要求。

3.9.5板的负弯矩筋的位置应准确、施工时不应踩踏。

3.9.6绑竖向受力筋时要吊正，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

3.10钢筋绑扎成品保护

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3.10.1顶板钢筋绑扎完毕垫好马凳铁，并在板上设置高马凳，上铺脚手板供操作工人行走，严禁直接在板筋上踩踏。 3.10.2绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 3.10.3注意保护好成型钢筋，防止生锈。

3.10.4安装电线管，暖卫管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

第四节 模板工程

4.1顶板模施工

4.1.1顶板支撑系统均采用钢管式脚手架早拆支撑体系，面板采用竹胶板（覆膜）周转。

4.1.2顶板不是整板时作裁割补空,模板主龙骨采用100×100mm木方,木方垂直模板长边布置@1500mm,板宽方向@1500mm。 4.1.3顶板施工方法

4.1.3.1施工前认真核对标高,模板四周与木龙骨钉牢,防止因胶合板翘曲造成板面不平,胶合板拼缝要严密,板与板之间直接拼接,并粘薄海棉条,上表面找平,以确保顶板砼表面观感效果；

4.1.3.2顶板与墙阴角处理:根据墙体的+500mm线作为标高依据,板与墙紧贴处粘贴薄海绵条；

4.1.3.3模板使用的木方均应上压刨刨平,确保高度一致,保证模板更新平整度在2mm内,并按要求起拱,每块模板使用时打好号,对号入座,减少不必要的损耗,保证使用次数；

4.1.3.4支撑部分选用丝杠支撑配可调支撑头，在板中根据周转要求做成单小块模板以备拆模后延期支撑的保留，实现底模部分早拆，加快流水节拍； 4.1.3.5支设梁底模后，必须注意侧模下包底模，竖向加5×10木方间距

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300mm，梁高≤500mm时不作螺杆拉接，但侧模居中必须钉加10×10木方，利用三角原理加固与梁底横向木楞斜拉加固，角度≤45度，间距1000mm,并在两斜撑木方中间部位利用满堂架子和短钢管顶牢水平木方；

4.1.3.6在顶板支设配模时，必须确定并熟悉结构模板平面施工图，在总图中标注出配置的型号、位置、数量、尺寸及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向及位置。 4.1.4顶板模板支撑系统：立杆采用Φ48×3.5mm钢管，主龙骨采用100×100mm松木方 4.2细部处理

4.2.1柱模板底部必须做砂浆找平层并贴海绵条以利于柱定位模板下口跑浆。 4.2.2对于跨度较大的板支模应按规范适当考虑起拱，以防止发生“塌腰”现象。起拱应符合以下规定：当板跨度≥4米时，模板应按起拱高度为全长跨度的1/1000～3/1000米起拱。

4.2.3在浇筑顶板砼时，在墙外侧留置地锚，根据背楞及底部限位木方尺寸预埋距木模外边缘为220mm左右的地锚，墙体地锚采用≥ф12@1000mm设置。 4.2.4模板的拼缝处理

4.2.4.1为保证模板制作拼装时的平整度，不出现错台现象，要加强模板的筛选工作，厚度偏差超过1mm的模板不准使用且不允许模板边角有翘起现象。 4.2.4.2模板拼接缝处用10×10木方与模板中间夹加海绵条。 4.3模板的拆除

4.3.1对于承重模板应在砼同条件试块达到规范拆模强度要求，由技术人员作出通知方可拆模。

4.3.2模板的拆除应设置早拆点，以加快流水节拍。

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