基于UG的复合型零件数控铣削加工（毕业论文）(6)

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④在一次装夹中，尽可能完成所有能加工的表面，有利于保证表面相互位置精度的要求。 （3）加工顺序的安排

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛皮状况，结合定位和夹紧的需要一起考虑，重点应保证工件的刚性不被破坏，尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循一些原则：

①基准先行。上道工序的加工能为后面的工序提供精基准和合适的夹紧表面。

②先面后孔，先简单后复杂。 ③先粗后精，粗、精分开。

④减少安装次数。以相同定位、夹紧方式安装的工序，最好接连进行，以减少重复定位次数、换刀和夹紧次数。

?0.018该零件中2-φ160的孔既是加工尺寸，又是工件自检中尺寸传递基准。

由于工件在一次装夹中要完成铣、钻、铰、外形和螺纹加工等工序，粗、精加工又不可能截然分开，再加上平口钳夹紧力有限，毛坯经过调质后有一定的硬度，粗加工过程中，可能有微量位移现象发生。为了保证2-φ16孔对型面位置精度，正确的做法是各个加工部位粗、精加工完成后，再进行2-φ16孔的精加工，这样有利于保证整个零件的位置精度，工艺文件见附录。 3.5确定进给路线

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。进给路线不仅包括切削加工时的进给路线，还包括刀具到位、对刀、退刀和换刀等一系列过程的刀具运动路线。进给路线不仅反映了几个内容，也说明了加工顺序。

确定进给路线。主要是确定粗加工及空行程的进给路线，因为精加工的进给路线基本上是按零件的轮廓进行的。在确定时还要注意一些问题： （1）选择工件刚性破坏小的路线，以减少加工变形对加工精度的影响。 （2）寻求最短的进给路线，以提高加工效率。

（3）切入和切出的路线应考虑外延，以保证加工的表面质量。 （4）完工时的最后一刀应一次走刀连续加工，以免产生刀痕等缺陷。

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此外，确定进给路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小、机床与刀具的刚度等情况，确定是一次进给还是多次进给来完成加工，确定刀具的切入与切出方向以及在铣削加工中试采用顺铣还是逆铣的铣削方式等。

?0.018对件一的加工路线按照上面的原则，首先我们要保证内外型面2-φ160位置精度。

铣端面：粗精铣下端面→工件翻身→粗精铣上平面，上平面留余量0.1mm→粗铣零件周围→铣肩面尺寸，深度10.1-5-0.05mm=5+0.15mm。（φ32立铣刀）

?0.018钻：预钻2-φ160、φ12、φ11的孔。（φ11钻头）

铣孔：铣M42×1.5-H7螺纹底孔，铣孔深22+10=32mm（φ32立铣刀） 半精铣：半精铣C曲线底面至尺寸，曲线C单边留余量0.3mm→半精铣曲线a外轮廓，单边留余量0.3mm→粗铣a曲线内腔槽，单边留余量2mm。（φ20立 铣刀）

铣端面：铣上端面至尺寸。（φ32立铣刀）

精铣：曲线a外轮廓至尺寸→半精铣曲线a内腔槽，单边留余量0.5mm分层铣（每次2mm）→高速精铣曲线a内腔槽→铣b曲线内腔槽至尺寸→铣C曲线内腔槽至尺寸。（φ12合金立铣刀）

铣孔：铣φ12孔→铣M42×1.5-H7螺纹底孔至φ41.5。（φ12合金立铣刀）

?0.018扩孔：扩2-φ160为2-φ16-0.05。（φ14扩孔钻） ?0.018铰孔：铰2-φ160孔。（φ16H7铰刀）

镗螺纹：镗M42×1.5螺纹至尺寸。（单刃螺纹镗刀）

件一的曲线a薄壁加工时，采取的措施是：内腔槽留2mm余量，增加精铣外轮廓时加工部位刚性，用φ12合金立铣刀，高速精铣外轮廓至尺寸，用杠杆表检测薄壁曲线对基面的垂直度。外轮廓到尺寸后，用φ20立铣刀，采用钻铣方式，对内腔槽做半精加工，留余量0.3mm。最后用φ12合金立铣刀，精铣内腔槽至尺寸。各部分的走刀示意如图3-4、3-5、3-6所示：

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图3-4 件一走刀示意图

图3-5 精铣b曲线内腔槽走刀示意

图3-6 精铣c曲线内腔槽示意

?0.018对于件二的加工路线，首先我们也要保证内外型面对2-φ160位置精度。

铣端面：粗精铣下平面→工件翻身→粗精铣上平面，留余量0.1mm→粗铣零件周围。（φ32立铣刀）

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?0.018钻：预钻2-φ160、φ11的孔。（φ11钻头）

半精铣：半精铣a曲线底面至尺寸，内腔槽单边留余量0.3mm，内端面10.2保证10.3。（φ20立铣刀）

铣端面：精铣上平面。（φ32立铣刀）

?0.063精铣：精铣外轮廓2-φ1700，保证2-φ170+0.02→精铣内腔槽保证尺0.06?0.06寸48.49?、（φ12合金立铣刀） 90?0.03?0.03。

?0.018扩孔：扩孔2-φ160至2-φ160（φ14扩孔钻） ?0.05。?0.018铰孔：铰2-φ160的孔。（φ16铰刀）

铣：精铣R3圆弧。（φ8球头刀）

?0.063件二由外轮廓型面和内腔槽组成。外轮廓型面有两个1700mm尺寸外轮

廓曲线由多个圆弧构成，整个曲线加工，都应该控制在此公差范围内，由于该型面壁较厚，具有一定刚性，所以粗精铣均采用顺铣方式进行。走刀示意可以参照件一的走刀路线图。 3.6切削用量及切削液的选择

在一定切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。

数控铣床的切削用量包括切削速度Vc、进给速度vf 、背吃刀量ap和侧吃刀量ac。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 3.6.1切削参数对机械加工的影响 （1）对加工质量的影响

①Vc的影响。因为Vc对切削温度θ影响最大，所以Vc主要是通过θ来影响加工质量。随着Vc的增加，θ上升，工件的温升变形和刀具磨损加快，使误差加大。同时，工件表面层的热应力。金相组织也发生变化，使工件表面质量下降。

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②f的影响。f主要是通过已加工表面的残留面积来影响表面粗糙度的。在中等以上f时，降低f可降低表面粗糙度值;但当低速切削（0.05～0.15mm/r）时，由于存在塑性变形故可使Ra增大。

③ap的影响。ap主要是通过切削力来影响加工质量的。随着ap的增大，切削力成正比的增加，工艺系统发生变形、振动等，使加工精度和表面粗糙度下降。

（2）对刀具使用寿命的影响

刀具耐用度T与刀具总刃磨次数n的乘积称为刀具寿命。它是一把刀从开始到完全报废所经过的切削时间。对刀具寿命的影响主要从耐用度的影响来分析。

Vc、f、ap增加时，刀具磨损加剧，耐用度降低，其中影响最大的是Vc，其次是f，影响最小的是ap，因此，贵重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大进给量切削的。 （3）对生产效率的影响

在一定的切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。 3.6.2背吃刀量

ap（端铣）或侧吃刀量ac（圆周铣）

如图3-7所示，背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时ap为切削层深度，圆周铣削时ap为被加工表面的宽度。侧吃刀量ac为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时ac为被加工表面宽度，圆周铣削时ac为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量要求决定。

（1）工件表面粗糙度要求为Ra3.2～12.5μm，分粗铣和半精铣两步铣 …… 此处隐藏：1318字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……